随着近年来环境问题越来越受到重视,汽车行业也逐渐向车身轻量化的方向发展。高强度冷轧双相钢由于其铁素体和马氏体两相的组织构成具有低屈强比和高碰撞吸收能等性能特点,在汽车制造中应用最为广泛,但双相钢在实际的生产和应用中也会因为两相的强度差异出现局部成形性能差等问题,目前针对双相钢的研究主要集中在退火工艺参数对两相分数和晶粒尺寸的影响方面,而关于组织形态对使用性能影响的研究还不够深入。本文以DP780冷轧双相钢为研究对象,研究了热轧初始组织和退火工艺参数对双相钢组织形态的影响规律,连续退火得到不同组织形态的双相钢,研究了退火工艺及双相钢组织对力学性能、成形性能及烘烤硬化性能的影响规律。主要工作内容及成果如下:（1）通过热模拟实验,研究了热轧初始组织和退火工艺参数对双相钢组织形态的影响。结果表明,80℃/s快速加热工艺下,由于铁素体再结晶不充分存在冷轧变形态组织,马氏体呈带状连续分布,组织均匀度最差;而加热速度减小至5℃/s连续加热时,铁素体部分再结晶,马氏体带状程度减轻;分步加热工艺下,铁素体再结晶充分,马氏体均匀分布在铁素体基体中,组织均匀度最好。相同退火工艺下,热轧初始组织为贝氏体的B实验钢组织均匀度好于初始组织为珠光体和铁素体的A实验钢。热轧初始组织不同,组织中碳元素分布及位错密度不同导致马氏体的形态及分布有差异。（2）基于热模拟实验的研究结果,通过连续退火得到不同马氏体形态及分布的实验钢,进行力学性能的测试及分析。结果表明,快速加热工艺下,组织均匀度最差,强度最高而延伸率最低,加工硬化率低;常规加热速度连续加热时,马氏体带状程度减轻,强度降低而延伸率升高,加工硬化率升高;分步加热工艺下组织最为均匀,强度最低,延伸率最高,加工硬化率最高。相同退火工艺下,B实验钢强度和延伸率匹配较好,强度最高为935 MPa,对应延伸率为12.1%。A实验钢组织均匀度较差,强度为797 MPa,延伸率为10.3%。（3）对不同退火工艺得到的实验钢进行弯曲和扩孔实验,并通过形貌观察研究裂纹萌生及扩展机理。结果表明,快速加热工艺下,马氏体带状程度最为严重,弯曲性能最差;5℃/s连续加热时,马氏体带状程度有所减轻,成形性能有所提高;分步加热工艺下,组织均匀度最好,弯曲性能和扩孔性能均为最好。当马氏体呈带状分布时,两相应变差较大,容易在马氏体区域产生应力集中而导致马氏体破裂。相同退火工艺下,B实验钢组织均匀度更好,成形性能优于A实验钢。成形性能随n值和延伸率的变大而提高。（4）通过设定不同实验参数对不同组织形态的双相钢进行烘烤硬化性能测试及分析。结果表明,铁素体晶粒越细小,烘烤硬化性能越好,最高达到98MPa。预应变低于2%时,BH值随着预应变量的升高而升高,预应变在2～7%时,BH值随预应变升高而降低;随着烘烤温度的提高,BH值逐渐提高;烘烤初期BH值上升较快,随着烘烤时间的延长,BH值上升趋于平缓。