近年来,汽车工业的飞速发展给我们的交通提供了便利,但也产生了三大不可避免的社会问题:能源消耗、尾气排放和安全问题。为解决这些问题,发现优质的的能实现汽车轻量化的材料显得尤为重要。先进高强钢可以实现用较轻的质量就能达到所需要的甚至更高的强度要求,并且还具有普通钢不具有的成形性能好,防撞性能好的优势,因此先进高强钢是目前汽车行业所急需的车身材料,一定程度上解决了轻量化问题,满足了当前的要求。若不同材料的先进高强钢进行点焊时,在点焊过程中因板厚、组织成分、属性以及加工工艺不同,导致工艺参数难以控制、极易产生飞溅、缩孔等缺陷,最终得不到优质的点焊接头。因此对异质先进高强钢点焊工艺进行探究,已成为急需解决的问题。研究实验选用点焊机器人焊接系统进行点焊实验。针对设备和系统,完善了点焊机器人焊接系统,使其能正常稳定的进行点焊;安装了各种信号的检测传感器,并通过调试完善了数据采集分析系统,使其能准确采集和分析与焊接质量相关的电信号。针对点焊工艺,探索分析了拉断时的两种断裂方式;研究了缩孔和飞溅两种点焊缺陷的相关内容;通过设计正交实验并利用方差分析法优化了点焊工艺参数;并且再次设计正交试验对回火脉冲的工艺参数进行优化。研究了工艺参数和热量对焊点特性尺寸之间的影响规律。通过对该异质先进高强钢的点焊工艺研究,总结出部分结论如下:(1)点焊接头熔核区微观组织晶粒大于其他两个区域;热影响区中的晶粒随着离熔核中心的距离的减小而越来越粗大;点焊接头熔核区的显微硬度普遍高于热影响区和母材区。针对电信号波形,有飞溅的焊点与无飞溅的焊点相比,有飞溅的焊点电压脉冲有突变,不是光滑变化;电流脉冲会有小的脉冲突起。(2)设计正交实验对点焊工艺参数进行优化,通过方差分析得到最佳工艺参数组合为焊接电流为8.5kA,焊接时间为400ms,电极压力为7.5kN。回火脉冲正交优化试验得出双脉冲点焊最佳回火工艺参数为冷却时间800ms,回火电流4250kA,回火时间200ms。通过极差分析得到回火工艺参数对最大剪切力的影响程度大小为:冷却时间影响最显著,回火电流次之,回火时间影响较弱。(3)通过研究,得到了点焊工艺参数和热量与截面特性尺寸之间的规律关系。产生相同热量的焊点,工艺参数组合可能不同,受各方面的影响形成的截面尺寸也可能不相同。同样形成相同截面尺寸的焊点,工艺参数组合可能不同,受各方面的影响产生的热量也可能不相同。随着焊点热量的增加,熔核直径宏观缓慢增大,后期波动平稳变化;MS1180侧和DP780侧的压痕直径均不断增大且两侧的变化基本相同;两侧的压痕率均缓慢增大且波形抖动较大;两侧熔透率缓慢减小且波形抖动较大。本研究对MS1180/DP780异质先进高强钢点焊焊接提供了较好的工艺参数,并对避免飞溅的产生提出了自己的一些理论见解,对实际的工业焊接具有重要意义。研究得到了工艺参数及热量对焊点特性尺寸的影响规律,为后续的进一步研究提供理论基础。在以后的研究中,在回火脉冲等多脉冲的点焊方面,需要进一步的探究,争取得到更优质的焊点。