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【摘要】本文通过笔者工程实践总结，针对某工程路面下基层试验段施工技术进行分析，详细的分析了下面层试验段材料质量控制、沥青混凝土拌和、运输、以及碾压。
【关键词】路面下面层；试验段；施工技术
试验段施工目的主要是检验沥青配合比设计结果，提出施工用的标准配合比；检验所采用的施工设备是否满足施工要求；确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间、拌和温度等；确定透层沥青的洒布方式、洒布温度；确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等；确定松铺系数、接缝方法等。
1.试验段工作准备
选取桩号K14+160～K15+500右幅。20010年8月19日。试验段拟通过的施人员和拟投入的机械设备参照类似工程项目。
2.路面下面层施工工艺
2.1施工准备
2.1.1选定符合规范要求的碎石、砂、石屑、矿粉、沥青、抗剥离剂等原材料，要求：
（1）粗集料（碎石）：应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨性，质量要求符合规范规定。
（2）细集料（砂、石屑）：应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成，质量要求符合规范规定。
（3）矿粉选用禹州市石灰石矿粉厂生产的矿粉，经试验质量符合上述要求。
（4）抗剥离剂：经试验掺加抗剥离剂后碎石对沥青的粘附性达到4级或5级，符合设计和规范要求。
（5）沥青：选用中国石油生产的AH-90重交通道路石油沥青，经试验，符合规范要求。
2.1.2按规范要求进行沥青混合料配合比试验，试验配比设计应按目标配和比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段进行，具体步骤如下
（1）目标配合比设计阶段。用实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规范要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。
（2）生产配合比设计阶段。从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
上述两阶段配合比完成后，写出报告，得到监理工程师批准后才能进行试验施工。
（3）生产配合比验证阶段。拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。
2.1.3洒布透层油：本文不作叙述。
2.1.4测量放样
用坐标法放出路基中心线，10m一桩，根据中桩放出基层边桩，边桩位置在面层边线外30cm，用水准测量测出桩位处面层顶面高程，并标于中桩及边桩上，在木桩边钉钢钎，在钢钎桩上架设直径为2mm的钢丝并将木桩上高程精确地传递到钢丝绳上作为摊铺机的高程控制线。
2.2混合料的拌和
2.2.1沥青拌和站设在K15+000路基右侧，采用一套日工-3000型自动控制的间歇式沥青混凝土拌和站拌和，拌和生产能力为240t/h。
2.2.2拌和站热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
2.2.3沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，每盘混合料拌和时间控制在30s～50s（其中干拌时间不得小于5s）。沥青加热温度控制在150～170℃，矿料加热温度比沥青加热温度高10～20℃，沥青混合料出厂正常温度控制在140～165℃。
2.2.4在拌和站搅拌器处根据每盘料的重量及沥青用量的4‰填加抗剥离剂。
2.2.5拌和的沥青混合料应均匀一致，无结团或严重的粗粒料分离现象，凡加热过度的混合料或已炭化，起泡和含水的混合料予以废弃。
2.2.6配合比在施工过程中不得随意变更。施工生产过程中，凡遇进场材料规格或配合比发生变化，并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，及时调整配合比，进行试拌，并做相应的沥青含量、级配组成和有关指标试验检验，并报请监理工程师审批重新确定配合比。
2.3混合料的运输：采用自卸汽车运输
2.3.1根据拌和站的生产能力、运距，合理安排车辆，试验段采用10台斯太尔、康明斯等大型自卸汽车运输。
2.3.2运输车的车厢内，涂防粘薄膜剂，运输混合料过程中应盖蓬布，用以保温、防雨、防尘等。沥青混合料运到施工现场时温度不低于120～150℃。
2.4混合料的摊铺
为达到规范要求的路面平整度，摊铺工作是关键，搞好机械选型及工序配合，严格按照工艺要求组织施工。
2.4.1进场两台ABG—423沥青摊铺机， 试验段分别进行两台阶梯摊铺和一台全幅摊铺试验，以检验两种摊铺方法的实用效果，最终确定两台或一台摊铺。
2.4.2为保证沥青面层的标高，下面层摊铺厚度采用两侧钢丝引导的高程控制方式。每10m间设置钢丝支架，严格测量架上钢丝顶点标高，以确保下面层的高程和平整度。
2.4.3摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺速度控制在2～6m/min范围内。其输出量和混合料运送量相匹配，摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停滞。
2.4.4摊铺温度控制符合规范规定要求。
2.5混和料的压实
2.5.1压路机由两台双轮双振和两台轮胎压路机进行压实。初压用双钢轮关闭振动装置碾压2遍，复压用双钢轮振动碾压2遍，用轮胎压路机碾压4遍，达到压实度，终压紧接在复压后进行，关闭振动装置碾压2遍，保证碾压后的表面路面无显著轮迹。
2.5.2压实温度要求符合规范规定要求。
2.5.3当采用轮胎压路机碾压时相邻碾压重叠宽度大于三分之一轮宽且大于30cm,当采用振动压路机碾压时，相邻碾压重叠宽度控制在10～20cm。碾压顺序从两侧向中间慢速均匀碾压，最后碾压路中心部分。
2.5.4压路机碾压采用雾状喷水法，以保持沥青混凝土不粘轮。
2.5.5禁止在新铺筑的路面上停机，加水、加油等，以防止污染路面。
2.5.6碾压时压路机不得中途停留、转向或制动。
2.5.7压路机压不到的地方，采用振动夯进行夯实。
2.5.8未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。
2.6接缝处理
2.6.1每一天或每一次施工作业存在一个横向的施工接缝，横向处理接缝的处理方法是：垂直于路中线切齐已铺的混合料，下段施工时，先用热料预热已铺混合料，以加强新旧混合料的粘结，再与新铺的混合料一起碾压，使之平顺致密。
2.6.2横向接缝在相连的层次和相邻的行程间均应错开1m以上。
2.6.3平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
2.6.4碾压横向接缝时先用压路机进行横向碾压，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直到全部在新铺层上为止。
2.7注意事项
2.7.1气温符合要求且非雨天、路表无滞水时进行施工。
2.7.2未经压实而受雨淋的混合料予以废除。
2.7.3洒布透层油和做封层时控制好用量，保证摊铺时不粘轮。
2.7.4运至铺筑现场的混合料，应在当天完成压实，现场多余的混合料予以废弃。
2.7.5原材料采购时控制在规范要求的范围内。
2.8取样和试验
2.8.1混合料按统计法取样，以测定集料级配、沥青含量、压实度等。集料的取样地点应在沥青掺入集料前的热拌设备旁，沥青含量的取样点应在摊铺机后面及压路机前面，从已摊铺但未碾压的混合料中取样。压实度试验从压实好的路面上钻取试样。
2.8.2所有试验结果均应报监理工程师审批。■
【关键词】路面下面层；试验段；施工技术
试验段施工目的主要是检验沥青配合比设计结果，提出施工用的标准配合比；检验所采用的施工设备是否满足施工要求；确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间、拌和温度等；确定透层沥青的洒布方式、洒布温度；确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等；确定松铺系数、接缝方法等。
1.试验段工作准备
选取桩号K14+160～K15+500右幅。20010年8月19日。试验段拟通过的施人员和拟投入的机械设备参照类似工程项目。
2.路面下面层施工工艺
2.1施工准备
2.1.1选定符合规范要求的碎石、砂、石屑、矿粉、沥青、抗剥离剂等原材料，要求：
（1）粗集料（碎石）：应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨性，质量要求符合规范规定。
（2）细集料（砂、石屑）：应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成，质量要求符合规范规定。
（3）矿粉选用禹州市石灰石矿粉厂生产的矿粉，经试验质量符合上述要求。
（4）抗剥离剂：经试验掺加抗剥离剂后碎石对沥青的粘附性达到4级或5级，符合设计和规范要求。
（5）沥青：选用中国石油生产的AH-90重交通道路石油沥青，经试验，符合规范要求。
2.1.2按规范要求进行沥青混合料配合比试验，试验配比设计应按目标配和比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段进行，具体步骤如下
（1）目标配合比设计阶段。用实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规范要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。
（2）生产配合比设计阶段。从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
上述两阶段配合比完成后，写出报告，得到监理工程师批准后才能进行试验施工。
（3）生产配合比验证阶段。拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。
2.1.3洒布透层油：本文不作叙述。
2.1.4测量放样
用坐标法放出路基中心线，10m一桩，根据中桩放出基层边桩，边桩位置在面层边线外30cm，用水准测量测出桩位处面层顶面高程，并标于中桩及边桩上，在木桩边钉钢钎，在钢钎桩上架设直径为2mm的钢丝并将木桩上高程精确地传递到钢丝绳上作为摊铺机的高程控制线。
2.2混合料的拌和
2.2.1沥青拌和站设在K15+000路基右侧，采用一套日工-3000型自动控制的间歇式沥青混凝土拌和站拌和，拌和生产能力为240t/h。
2.2.2拌和站热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
2.2.3沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，每盘混合料拌和时间控制在30s～50s（其中干拌时间不得小于5s）。沥青加热温度控制在150～170℃，矿料加热温度比沥青加热温度高10～20℃，沥青混合料出厂正常温度控制在140～165℃。
2.2.4在拌和站搅拌器处根据每盘料的重量及沥青用量的4‰填加抗剥离剂。
2.2.5拌和的沥青混合料应均匀一致，无结团或严重的粗粒料分离现象，凡加热过度的混合料或已炭化，起泡和含水的混合料予以废弃。
2.2.6配合比在施工过程中不得随意变更。施工生产过程中，凡遇进场材料规格或配合比发生变化，并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，及时调整配合比，进行试拌，并做相应的沥青含量、级配组成和有关指标试验检验，并报请监理工程师审批重新确定配合比。
2.3混合料的运输：采用自卸汽车运输
2.3.1根据拌和站的生产能力、运距，合理安排车辆，试验段采用10台斯太尔、康明斯等大型自卸汽车运输。
2.3.2运输车的车厢内，涂防粘薄膜剂，运输混合料过程中应盖蓬布，用以保温、防雨、防尘等。沥青混合料运到施工现场时温度不低于120～150℃。
2.4混合料的摊铺
为达到规范要求的路面平整度，摊铺工作是关键，搞好机械选型及工序配合，严格按照工艺要求组织施工。
2.4.1进场两台ABG—423沥青摊铺机， 试验段分别进行两台阶梯摊铺和一台全幅摊铺试验，以检验两种摊铺方法的实用效果，最终确定两台或一台摊铺。
2.4.2为保证沥青面层的标高，下面层摊铺厚度采用两侧钢丝引导的高程控制方式。每10m间设置钢丝支架，严格测量架上钢丝顶点标高，以确保下面层的高程和平整度。
2.4.3摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺速度控制在2～6m/min范围内。其输出量和混合料运送量相匹配，摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停滞。
2.4.4摊铺温度控制符合规范规定要求。
2.5混和料的压实
2.5.1压路机由两台双轮双振和两台轮胎压路机进行压实。初压用双钢轮关闭振动装置碾压2遍，复压用双钢轮振动碾压2遍，用轮胎压路机碾压4遍，达到压实度，终压紧接在复压后进行，关闭振动装置碾压2遍，保证碾压后的表面路面无显著轮迹。
2.5.2压实温度要求符合规范规定要求。
2.5.3当采用轮胎压路机碾压时相邻碾压重叠宽度大于三分之一轮宽且大于30cm,当采用振动压路机碾压时，相邻碾压重叠宽度控制在10～20cm。碾压顺序从两侧向中间慢速均匀碾压，最后碾压路中心部分。
2.5.4压路机碾压采用雾状喷水法，以保持沥青混凝土不粘轮。
2.5.5禁止在新铺筑的路面上停机，加水、加油等，以防止污染路面。
2.5.6碾压时压路机不得中途停留、转向或制动。
2.5.7压路机压不到的地方，采用振动夯进行夯实。
2.5.8未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。
2.6接缝处理
2.6.1每一天或每一次施工作业存在一个横向的施工接缝，横向处理接缝的处理方法是：垂直于路中线切齐已铺的混合料，下段施工时，先用热料预热已铺混合料，以加强新旧混合料的粘结，再与新铺的混合料一起碾压，使之平顺致密。
2.6.2横向接缝在相连的层次和相邻的行程间均应错开1m以上。
2.6.3平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
2.6.4碾压横向接缝时先用压路机进行横向碾压，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直到全部在新铺层上为止。
2.7注意事项
2.7.1气温符合要求且非雨天、路表无滞水时进行施工。
2.7.2未经压实而受雨淋的混合料予以废除。
2.7.3洒布透层油和做封层时控制好用量，保证摊铺时不粘轮。
2.7.4运至铺筑现场的混合料，应在当天完成压实，现场多余的混合料予以废弃。
2.7.5原材料采购时控制在规范要求的范围内。
2.8取样和试验
2.8.1混合料按统计法取样，以测定集料级配、沥青含量、压实度等。集料的取样地点应在沥青掺入集料前的热拌设备旁，沥青含量的取样点应在摊铺机后面及压路机前面，从已摊铺但未碾压的混合料中取样。压实度试验从压实好的路面上钻取试样。
2.8.2所有试验结果均应报监理工程师审批。■