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[摘 要]输电线路基础施工砼表面产生气泡，导致拆模后，砼表面出现大大小小的坑眼，严重影响砼的外观质量，本文结合皖电东送特高压示范工程的施工特点，分析气泡产生的原因，采用相应的措施，找出相宜的办法予以解决。
[Abstract]foundation of transmission line construction concrete surface bubbles， resulting in quality， greatly small pit eyes appeared concrete surface， seriously affect the appearance quality of concrete， according to the construction characteristics of Anhui power to send the East UHV demonstration project， analysis of the causes of the bubble， the corresponding measures， to find appropriate ways to resolve.
[关键词]混凝土气泡原因防治措施
[Keyword]bubbles cause concrete prevention measures
1引言
为了适应经济发展的需要，电网建设步伐日益加快，随着一批特高压项目的相继核准、建设、投运，电力建设科技水平随之大幅度提高。输电线路工程不仅仅要考虑其适用性、经济性和安全性，对于工艺及外观，要求也越来越严格.这是建设管理水平提高、施工技术水平提高的必然结果。在砼的施工过程中，常常会产生气泡，导致拆模后，砼表面出现大大小小的坑眼，除了影响外观及工艺外，降低了混凝土结构的强度，由于气泡较大，减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度；同时降低了混凝土结构的耐腐蚀性能，由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重的影响了混凝土的外观。
皖电东送淮南至上海特高压交流输电示范工程一般线路工程（3标）线路长度2×30.45km，铁塔69基，共计混凝土方量19676m3。基础全部采用大板斜坡直柱基础，立柱平均高度5.6m；立柱断面尺寸较大（最小1200mm×1200mm，最大2200mm×2200mm）；基础砼方量大，单基砼方量（最小111m3，最大1800m3）。根据本标段地形及交通运输情况，综合考虑施工成本和青苗补偿及临时占地等费用，项目部基础施工全部采用商品混凝土，利用泵送的施工方法进行基础浇制。本文结合皖电东送淮南至上海特高压交流输电示范工程一般线路工程施工之经验教训，进行认真分析研究，采取相应措施，很好地对砼表面气泡进行了防治。
2产生气泡的原因
产生气泡的原因很多，但在施工中最主要是由于材料、工艺不当和施工环境不适所造成，具体归纳为以下主要几种：
（1）商品混凝土运送道路较远，混凝土坍落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除；
（2）一次浇筑厚度太大，致使振捣效果不好，气泡更难于排出；对于高等级混凝土的浇筑厚度要严格控制，应比普通等级混凝土浇筑厚度要小；
（3）施工用脱模剂为油性，粘度很大，施工中又涂刷不均，太厚，影响气泡上升，限制了表面气泡的排出，而用竹胶板水质脱模剂时气泡相对较少；
（4）由于水泥用量大，即使掺加了引气减水剂，但混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易被带出；
（5）模板封闭太严，表面排气困难。与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；施工中为了改善混凝土的可泵性，加入引气减水剂，产生大量气泡来增大混凝土流动性，由于引气剂掺量较大，产生的气泡较多，在振捣作用下易汇聚为大气泡；
（6）操作工人振捣时间不足，未按操作规程进行；
（7）骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多。
3机理分析
3.1材料方面气泡的形成主要是属于一种物理原因.1）在施工过程中，使用材料本身级配不合理，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了温床；2）水泥和水的用量多少，也是导致气泡产生的重要原因.在试验室试配砼时，考虑水泥用量主要是针对强度而言.在满足砼强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少.3）砼外掺剂以及水泥自身的化学成份，也是导致气泡产生的原因。
3.2工艺方面1）在砼的拌和灌注过程中，砼的振捣是使砼获得密实、排除气泡的重要手段.振捣时骨料颗粒互相靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出来.振捣能否密实，气泡能否排除和许多因素相关；2）不同结构类型的砼要选用不同的震捣器，震捣器的种类不同，性能显著不同.浅薄的结构，一般用平板震捣器，深厚的结构物，要用插入式震捣器；3）振捣时间与气泡的排除有直接的关系.一般来讲，振捣时间越长，力量越大，砼越密实.但时间过长，石子下沉、水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”.时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的，在振捣过程中，当砼停止下沉，表面不再出现气泡，就认为已经振实；4）在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围.而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径.提高振动频率，能有效提高振动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小.5）震捣器插入的速度也会影响气泡的排出.插入时要快，使上下部砼受到同样时间的振捣.拔出时则要慢，否则震捣棒的位置不易被砼拌和物填实，容易形成空隙；6）为便于脱模，采用在钢模表层刷油的方法最为常见.在砼振捣过程中，由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与砼接触面含水较多，同时钢模上的油有一定粘滞力，使得接触面的水不易跑动，这样砼表面形成水泡的机率较大. 3.3施工方法不当1）混凝土泵送技术规程中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡；2）振捣工艺不当，混凝土振捣不充分；由于设计断面尺寸比较小，截面变化处不容易振捣，气泡不易逸出；3）不合理使用脱模剂，混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现气泡。
4防治措施
4.1高度重视砼的振捣，通过机理分析，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔.
4.2在混凝土的施工过程中，应分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜。否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注重混凝土的振捣，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。
4.3从脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。市场上已经有很多具有消泡化学成分的脱模剂，这种消泡型的脱模剂在使用后，当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后，消泡剂会立即破灭或由大变小，由小变微，使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。另外，实践还证明，当采用表面光滑的模板时产生的气泡少，当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选定施工方案或模板材料时，尽可能地选用优质、表面光滑的模板。
4.4从混凝土生产中解决产生气泡的原因，混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。商品混凝土从出厂到施工现场需要很长的运输时间，由于坍损较大，一定要加强混凝土的搅拌均匀。
4.5把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料.针片状颗粒对砼拌和物的和易性有明显的影响。
4.6选择合理级配，使粗细粒料比率适中，影响和易性的骨料的一些物理性质是：最大粒径、颗粒形状、表面状态以及级配.
4.7选择适当的水灰比，在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减小水灰比，可以在试验室内多做几组，相互比较，其中择优.在能保证砼强度的前提下建议采用相关物理技术性能指标偏差一些的水泥，以增大水泥用量.
4.8努力降低实际生产与试验之间的偏差，施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过秤，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不至发生较大偏差.
5结束语
只要分析清楚气泡的成因，找出相宜的办法，按照以上控制措施对混凝土原材料、模板、脱模剂的选择，混凝土粘稠度、和易性及其浇筑振捣等方面进行了严格控制，砼的表面气泡问题是可以消除的。值得注意的是，气泡的产生往往不是单一的原因造成的，解决的办法需综合采用。
[Abstract]foundation of transmission line construction concrete surface bubbles， resulting in quality， greatly small pit eyes appeared concrete surface， seriously affect the appearance quality of concrete， according to the construction characteristics of Anhui power to send the East UHV demonstration project， analysis of the causes of the bubble， the corresponding measures， to find appropriate ways to resolve.
[关键词]混凝土气泡原因防治措施
[Keyword]bubbles cause concrete prevention measures
1引言
为了适应经济发展的需要，电网建设步伐日益加快，随着一批特高压项目的相继核准、建设、投运，电力建设科技水平随之大幅度提高。输电线路工程不仅仅要考虑其适用性、经济性和安全性，对于工艺及外观，要求也越来越严格.这是建设管理水平提高、施工技术水平提高的必然结果。在砼的施工过程中，常常会产生气泡，导致拆模后，砼表面出现大大小小的坑眼，除了影响外观及工艺外，降低了混凝土结构的强度，由于气泡较大，减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度；同时降低了混凝土结构的耐腐蚀性能，由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重的影响了混凝土的外观。
皖电东送淮南至上海特高压交流输电示范工程一般线路工程（3标）线路长度2×30.45km，铁塔69基，共计混凝土方量19676m3。基础全部采用大板斜坡直柱基础，立柱平均高度5.6m；立柱断面尺寸较大（最小1200mm×1200mm，最大2200mm×2200mm）；基础砼方量大，单基砼方量（最小111m3，最大1800m3）。根据本标段地形及交通运输情况，综合考虑施工成本和青苗补偿及临时占地等费用，项目部基础施工全部采用商品混凝土，利用泵送的施工方法进行基础浇制。本文结合皖电东送淮南至上海特高压交流输电示范工程一般线路工程施工之经验教训，进行认真分析研究，采取相应措施，很好地对砼表面气泡进行了防治。
2产生气泡的原因
产生气泡的原因很多，但在施工中最主要是由于材料、工艺不当和施工环境不适所造成，具体归纳为以下主要几种：
（1）商品混凝土运送道路较远，混凝土坍落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除；
（2）一次浇筑厚度太大，致使振捣效果不好，气泡更难于排出；对于高等级混凝土的浇筑厚度要严格控制，应比普通等级混凝土浇筑厚度要小；
（3）施工用脱模剂为油性，粘度很大，施工中又涂刷不均，太厚，影响气泡上升，限制了表面气泡的排出，而用竹胶板水质脱模剂时气泡相对较少；
（4）由于水泥用量大，即使掺加了引气减水剂，但混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易被带出；
（5）模板封闭太严，表面排气困难。与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；施工中为了改善混凝土的可泵性，加入引气减水剂，产生大量气泡来增大混凝土流动性，由于引气剂掺量较大，产生的气泡较多，在振捣作用下易汇聚为大气泡；
（6）操作工人振捣时间不足，未按操作规程进行；
（7）骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多。
3机理分析
3.1材料方面气泡的形成主要是属于一种物理原因.1）在施工过程中，使用材料本身级配不合理，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了温床；2）水泥和水的用量多少，也是导致气泡产生的重要原因.在试验室试配砼时，考虑水泥用量主要是针对强度而言.在满足砼强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少.3）砼外掺剂以及水泥自身的化学成份，也是导致气泡产生的原因。
3.2工艺方面1）在砼的拌和灌注过程中，砼的振捣是使砼获得密实、排除气泡的重要手段.振捣时骨料颗粒互相靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出来.振捣能否密实，气泡能否排除和许多因素相关；2）不同结构类型的砼要选用不同的震捣器，震捣器的种类不同，性能显著不同.浅薄的结构，一般用平板震捣器，深厚的结构物，要用插入式震捣器；3）振捣时间与气泡的排除有直接的关系.一般来讲，振捣时间越长，力量越大，砼越密实.但时间过长，石子下沉、水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”.时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的，在振捣过程中，当砼停止下沉，表面不再出现气泡，就认为已经振实；4）在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围.而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径.提高振动频率，能有效提高振动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小.5）震捣器插入的速度也会影响气泡的排出.插入时要快，使上下部砼受到同样时间的振捣.拔出时则要慢，否则震捣棒的位置不易被砼拌和物填实，容易形成空隙；6）为便于脱模，采用在钢模表层刷油的方法最为常见.在砼振捣过程中，由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与砼接触面含水较多，同时钢模上的油有一定粘滞力，使得接触面的水不易跑动，这样砼表面形成水泡的机率较大. 3.3施工方法不当1）混凝土泵送技术规程中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡；2）振捣工艺不当，混凝土振捣不充分；由于设计断面尺寸比较小，截面变化处不容易振捣，气泡不易逸出；3）不合理使用脱模剂，混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现气泡。
4防治措施
4.1高度重视砼的振捣，通过机理分析，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔.
4.2在混凝土的施工过程中，应分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜。否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注重混凝土的振捣，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。
4.3从脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。市场上已经有很多具有消泡化学成分的脱模剂，这种消泡型的脱模剂在使用后，当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后，消泡剂会立即破灭或由大变小，由小变微，使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。另外，实践还证明，当采用表面光滑的模板时产生的气泡少，当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选定施工方案或模板材料时，尽可能地选用优质、表面光滑的模板。
4.4从混凝土生产中解决产生气泡的原因，混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。商品混凝土从出厂到施工现场需要很长的运输时间，由于坍损较大，一定要加强混凝土的搅拌均匀。
4.5把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料.针片状颗粒对砼拌和物的和易性有明显的影响。
4.6选择合理级配，使粗细粒料比率适中，影响和易性的骨料的一些物理性质是：最大粒径、颗粒形状、表面状态以及级配.
4.7选择适当的水灰比，在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减小水灰比，可以在试验室内多做几组，相互比较，其中择优.在能保证砼强度的前提下建议采用相关物理技术性能指标偏差一些的水泥，以增大水泥用量.
4.8努力降低实际生产与试验之间的偏差，施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过秤，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不至发生较大偏差.
5结束语
只要分析清楚气泡的成因，找出相宜的办法，按照以上控制措施对混凝土原材料、模板、脱模剂的选择，混凝土粘稠度、和易性及其浇筑振捣等方面进行了严格控制，砼的表面气泡问题是可以消除的。值得注意的是，气泡的产生往往不是单一的原因造成的，解决的办法需综合采用。