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[摘 要]轴承装配就是通过将轴承各部分零件按照一定的方法、步骤组装在一起，从而使其达到预期的目的，发挥应有的性能的工艺过程，其中安装工序是基础工序，因其质量的好坏直接影响轴承装机后质量状态。
[关键词]正确安装；合理拆卸；游隙质量
中图分类号：TH133.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）22-0081-01
前言
滚动轴承是精密零件，安装拆卸时应按有关步骤和规定认真操作，尽量使用专用工具，不允许强力冲击或直接锤击轴承，不允许通过滚动体传递压力。安装环境必须清洁，不能用布类或纤维之类物品擦拭轴承，轴承安装的质量关系到轴承使用寿命和工作特性，不正确的安装可能导致轴承过早损坏。
1 安装滚动轴承步骤
1.1 安装前的准备工作
①、按轴承的大小、类型、结构和要求的配合情况准备好量具和工具。
②、按图纸要求检查相关零件的配合尺寸，形位公差、倒角等。
③、安裝前清洁溶液应符合要求。
④、核对轴承代号是否与要求一致，决不允许在轴承上重新作任何加工（钻孔、倒角等）。
⑤、清洗后的轴承严禁用裸手接触，防止手汗引起生锈。轴承清洗后应立即充填润滑剂，并及时进行安装。
1.2 圆柱孔轴承的安装
轴承安装时，内圈基准端面与轴肩相配，压力应直接加在过盈配合的套圈端面上，严禁通过滚动体传递压力，安装前应在配合表面涂油，防止压入时产生咬伤。
①、轴承内圈与轴是紧配合，外圈与壳体为较松配合的中、小型轴承，装配时应尽可能采用油压、气压施加装配压力。压装过程中，根据压力大小变化，可判断有无异常现象。也可采用机械式压力机或螺旋加压装置进行压装。压装时，在轴承套圈端面垫一个软金属套筒，其内径略大于轴径，外径小于套圈挡边直径，压装力应对准轴线。
②、轴承外圈与壳体孔为紧配合，内圈与轴的配合较松时，安装时先将轴承压入外壳孔。同时要注意轴承基准端面的方向，套筒的外径略小于壳体孔径，内径应大于外圈挡边直径。
③、轴承内圈与轴、外圈与壳体孔的配合均为紧配合时，分离型轴承则分别压装。非分离型轴承，所用装配套筒端面应同时压住轴承内、外圈端面，但要防止碰到轴承其他部位（保持架、防尘盖、密封圈）。
④、加热安装法多用于过盈量大的中、大型轴承，加热温度为80℃-90℃（不应超过120℃）。油箱内距箱底50㎜～70㎜处设置网栅，不让轴承浸入箱底，以防止沉淀杂物浸入轴承，也可以用钩子悬挂轴承离箱底一定高度。箱底杂质应定期清除，热装时，将轴承加热到比所需温度高20℃-30℃，以便与安装。热装轴承需要熟练的操作技能，轴承从油箱中取出后应立即擦去表面的油，一次操作将轴承基准端面顶住轴肩的位置，轴承冷却过程中应始终保持推紧轴承与轴肩紧靠，安装时，应轻轻转动轴承，防止歪斜或卡住。
1.3 圆锥孔轴承的安装
圆锥孔轴承可以直接安装在有锥度的轴颈上，或联通紧定套、推卸套安装在圆柱形轴上。安装前，应先测量原始游隙，安装时应经常测量径向游隙，到所需的装配游隙值为止，通过径向游隙的减小量来衡量轴承配合的松紧程度。
较大尺寸的不可分离型轴承的径向游隙，可采用塞尺测量，对于尺寸小或轴承径向游隙小而不能采用塞尺测量时，可以测量轴承在轴向的压进量，当锥度为1：12时，一般轴承在实心轴锥面上压进量大约相当于径向游隙减小值的15倍，配合面的过盈只有75%-85%起到使内圈扩大的作用。
采用加热安装圆锥孔轴承，应预先测量轴承未加热前放到轴上时内圈端面至预定位置的距离l，若所需轴向移动量为Δl，用厚度为h的装配垫片，则h=l-Δl，将轴承加热、推装至压紧装配垫片，在冷却过程中一致保持压紧力，冷却后再取下装配垫片。
大型轴承的安装可采用油压螺母压入紧定套，或者用特制螺母和垫片，螺母圆周上均布几个螺钉，拧紧螺钉将轴承紧定套压入至所需的径向游隙为止。由于轴承安装到轴上时，轴承自重变形会影响游隙测量值，因此需要测量水平方向和最下部的游隙，计算水平两点与最下部一点的游隙总的一半为实际游隙。
2 运转检查
轴承安装后，要进行运转检查。小型机械可以用手旋转，确认是否正常。注意检查因异物、伤痕、压痕造成的运转不顺畅，因相关零件加工不良，安装误差过大、游隙过小等造成旋转扭矩松紧不均，扭矩过大等，当没有异常时则可开始运转。
3 滚动轴承的拆卸
更换和定期检修轴承时，轴承要从主机上拆卸下来，经过长期运转的轴承，拆卸相当困难，拆卸后要继续使用的轴承，更要仔细进行检查。如果要分析失效原因时，不应损伤轴承和相关零件，应保留原有润滑剂。拆卸时力不能作用在滚动体上。过盈配合的轴承，尺寸大的轴承，拆卸时要按原机械设计要求进行。
3.1 不可分离型轴承的拆卸
轴承与轴是紧配合时，与壳体孔为较松配合时，先将轴承与轴一起取出，然后使用压力机或拉拔工具拆卸，大型轴承采用油压法与拉拔工具并用拆卸。
3.2 分离型轴承的拆卸
分离型轴承内圈与轴配合为紧配合时，先将内圈连同轴一并取出，然后用压力机或拉拔工具，还可以用感应加热装置，短时局部加热后拉拔。
圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承外圈与壳体孔采用过盈配合时，通过事先设计好的外壳圆周上的等分分布的螺孔，用螺钉逐个交替拧紧，均布地拆卸下轴承外套，或用外壳挡肩上设置的几处切口，用垫块、压力机拆卸。
4 拆卸后的轴承检查
4.1 对轴承的检查与判断
拆卸下来的轴承是否能再用，要在轴承清洗干净后进行检查。要仔细检查滚道表面，滚动体工作表面，配合表面的状况和保持架磨损情况，要对尺寸精度、游隙、旋转灵活性进行检查，用手将轴承内圈置于水平位置，旋转轴承外圈、将轴承端面再翻转过来，同样置于水平位置检查旋转平稳性，有无异常声响。
如果检查发现有下述缺陷，则必须更换新轴承：
①、套圈、滚动体、保持架有裂纹或崩缺。
②、滚道、挡边、滚动体工作表面有卡伤。
③、保持架磨损显著或铆钉显著松动。
④、套圈、滚动体上有锈、有伤。
⑤、滚道面、滚动体上有严重压痕或振纹。
⑥、内圈内径和外圈外径表面有明显拉伤。
⑦、过热而造成的变色明显。
⑧、密封轴承的密封圈或防尘盖破损。
⑨、游隙过大。
4.2 轴承游隙变化的判断
轴承因磨损会使游隙增大。轴承游隙增大会使轴承载荷区域减小，增加噪声，只有当主机无特殊要求时，可参考如下推荐值，对轴承游隙进行判断：
①、一般用途的轴承游隙的极限使用值（第2组除外）
δ极限值=δ原始游隙等级最大值+2δ普通级游隙的最大值
②、高精度用途的轴承游隙的极限使用值（第2组除外）
δ极限值=δ原始游隙等级最大值+δ普通级游隙的最大值
③、第2组游隙的轴承游隙的极限使用值
δ极限值=δ原始游隙等级最大值+0.5×普通级游隙的最大值
④、如果轴承磨损量在圆周方向上不均匀时，测得游隙最大值和最小值，并计算平均值后，用下式来判定能否继续使用：
（δ最大-δ最小）/δ平均×100<3030um为判断数
4.3 轴承装配表面损伤和旋转性能的判断
对于P0级公差的轴承，在保证配合要求的前提下，其内径和外径的尺寸公差的极限不应超过原公差值的两倍。
轴承在使用过程中，旋转精度会下降。判断能否再使用，可以按P0级公差轴承旋转精度使用极限值是原标准值的两倍来考虑。对于高精度轴承，不能满足原机械使用要求，可降为P0级加以利用，但主机应换上新的轴承。
5 结束语
轴承的安装与拆卸就是通过一定的方法和步骤，将轴承安装到指定位置的工艺过程，并且达到其相应的技术要求，只有正确的安装与拆卸，才能在很大程度上提升轴承工作效率和工作质量。
[关键词]正确安装；合理拆卸；游隙质量
中图分类号：TH133.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）22-0081-01
前言
滚动轴承是精密零件，安装拆卸时应按有关步骤和规定认真操作，尽量使用专用工具，不允许强力冲击或直接锤击轴承，不允许通过滚动体传递压力。安装环境必须清洁，不能用布类或纤维之类物品擦拭轴承，轴承安装的质量关系到轴承使用寿命和工作特性，不正确的安装可能导致轴承过早损坏。
1 安装滚动轴承步骤
1.1 安装前的准备工作
①、按轴承的大小、类型、结构和要求的配合情况准备好量具和工具。
②、按图纸要求检查相关零件的配合尺寸，形位公差、倒角等。
③、安裝前清洁溶液应符合要求。
④、核对轴承代号是否与要求一致，决不允许在轴承上重新作任何加工（钻孔、倒角等）。
⑤、清洗后的轴承严禁用裸手接触，防止手汗引起生锈。轴承清洗后应立即充填润滑剂，并及时进行安装。
1.2 圆柱孔轴承的安装
轴承安装时，内圈基准端面与轴肩相配，压力应直接加在过盈配合的套圈端面上，严禁通过滚动体传递压力，安装前应在配合表面涂油，防止压入时产生咬伤。
①、轴承内圈与轴是紧配合，外圈与壳体为较松配合的中、小型轴承，装配时应尽可能采用油压、气压施加装配压力。压装过程中，根据压力大小变化，可判断有无异常现象。也可采用机械式压力机或螺旋加压装置进行压装。压装时，在轴承套圈端面垫一个软金属套筒，其内径略大于轴径，外径小于套圈挡边直径，压装力应对准轴线。
②、轴承外圈与壳体孔为紧配合，内圈与轴的配合较松时，安装时先将轴承压入外壳孔。同时要注意轴承基准端面的方向，套筒的外径略小于壳体孔径，内径应大于外圈挡边直径。
③、轴承内圈与轴、外圈与壳体孔的配合均为紧配合时，分离型轴承则分别压装。非分离型轴承，所用装配套筒端面应同时压住轴承内、外圈端面，但要防止碰到轴承其他部位（保持架、防尘盖、密封圈）。
④、加热安装法多用于过盈量大的中、大型轴承，加热温度为80℃-90℃（不应超过120℃）。油箱内距箱底50㎜～70㎜处设置网栅，不让轴承浸入箱底，以防止沉淀杂物浸入轴承，也可以用钩子悬挂轴承离箱底一定高度。箱底杂质应定期清除，热装时，将轴承加热到比所需温度高20℃-30℃，以便与安装。热装轴承需要熟练的操作技能，轴承从油箱中取出后应立即擦去表面的油，一次操作将轴承基准端面顶住轴肩的位置，轴承冷却过程中应始终保持推紧轴承与轴肩紧靠，安装时，应轻轻转动轴承，防止歪斜或卡住。
1.3 圆锥孔轴承的安装
圆锥孔轴承可以直接安装在有锥度的轴颈上，或联通紧定套、推卸套安装在圆柱形轴上。安装前，应先测量原始游隙，安装时应经常测量径向游隙，到所需的装配游隙值为止，通过径向游隙的减小量来衡量轴承配合的松紧程度。
较大尺寸的不可分离型轴承的径向游隙，可采用塞尺测量，对于尺寸小或轴承径向游隙小而不能采用塞尺测量时，可以测量轴承在轴向的压进量，当锥度为1：12时，一般轴承在实心轴锥面上压进量大约相当于径向游隙减小值的15倍，配合面的过盈只有75%-85%起到使内圈扩大的作用。
采用加热安装圆锥孔轴承，应预先测量轴承未加热前放到轴上时内圈端面至预定位置的距离l，若所需轴向移动量为Δl，用厚度为h的装配垫片，则h=l-Δl，将轴承加热、推装至压紧装配垫片，在冷却过程中一致保持压紧力，冷却后再取下装配垫片。
大型轴承的安装可采用油压螺母压入紧定套，或者用特制螺母和垫片，螺母圆周上均布几个螺钉，拧紧螺钉将轴承紧定套压入至所需的径向游隙为止。由于轴承安装到轴上时，轴承自重变形会影响游隙测量值，因此需要测量水平方向和最下部的游隙，计算水平两点与最下部一点的游隙总的一半为实际游隙。
2 运转检查
轴承安装后，要进行运转检查。小型机械可以用手旋转，确认是否正常。注意检查因异物、伤痕、压痕造成的运转不顺畅，因相关零件加工不良，安装误差过大、游隙过小等造成旋转扭矩松紧不均，扭矩过大等，当没有异常时则可开始运转。
3 滚动轴承的拆卸
更换和定期检修轴承时，轴承要从主机上拆卸下来，经过长期运转的轴承，拆卸相当困难，拆卸后要继续使用的轴承，更要仔细进行检查。如果要分析失效原因时，不应损伤轴承和相关零件，应保留原有润滑剂。拆卸时力不能作用在滚动体上。过盈配合的轴承，尺寸大的轴承，拆卸时要按原机械设计要求进行。
3.1 不可分离型轴承的拆卸
轴承与轴是紧配合时，与壳体孔为较松配合时，先将轴承与轴一起取出，然后使用压力机或拉拔工具拆卸，大型轴承采用油压法与拉拔工具并用拆卸。
3.2 分离型轴承的拆卸
分离型轴承内圈与轴配合为紧配合时，先将内圈连同轴一并取出，然后用压力机或拉拔工具，还可以用感应加热装置，短时局部加热后拉拔。
圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承外圈与壳体孔采用过盈配合时，通过事先设计好的外壳圆周上的等分分布的螺孔，用螺钉逐个交替拧紧，均布地拆卸下轴承外套，或用外壳挡肩上设置的几处切口，用垫块、压力机拆卸。
4 拆卸后的轴承检查
4.1 对轴承的检查与判断
拆卸下来的轴承是否能再用，要在轴承清洗干净后进行检查。要仔细检查滚道表面，滚动体工作表面，配合表面的状况和保持架磨损情况，要对尺寸精度、游隙、旋转灵活性进行检查，用手将轴承内圈置于水平位置，旋转轴承外圈、将轴承端面再翻转过来，同样置于水平位置检查旋转平稳性，有无异常声响。
如果检查发现有下述缺陷，则必须更换新轴承：
①、套圈、滚动体、保持架有裂纹或崩缺。
②、滚道、挡边、滚动体工作表面有卡伤。
③、保持架磨损显著或铆钉显著松动。
④、套圈、滚动体上有锈、有伤。
⑤、滚道面、滚动体上有严重压痕或振纹。
⑥、内圈内径和外圈外径表面有明显拉伤。
⑦、过热而造成的变色明显。
⑧、密封轴承的密封圈或防尘盖破损。
⑨、游隙过大。
4.2 轴承游隙变化的判断
轴承因磨损会使游隙增大。轴承游隙增大会使轴承载荷区域减小，增加噪声，只有当主机无特殊要求时，可参考如下推荐值，对轴承游隙进行判断：
①、一般用途的轴承游隙的极限使用值（第2组除外）
δ极限值=δ原始游隙等级最大值+2δ普通级游隙的最大值
②、高精度用途的轴承游隙的极限使用值（第2组除外）
δ极限值=δ原始游隙等级最大值+δ普通级游隙的最大值
③、第2组游隙的轴承游隙的极限使用值
δ极限值=δ原始游隙等级最大值+0.5×普通级游隙的最大值
④、如果轴承磨损量在圆周方向上不均匀时，测得游隙最大值和最小值，并计算平均值后，用下式来判定能否继续使用：
（δ最大-δ最小）/δ平均×100<3030um为判断数
4.3 轴承装配表面损伤和旋转性能的判断
对于P0级公差的轴承，在保证配合要求的前提下，其内径和外径的尺寸公差的极限不应超过原公差值的两倍。
轴承在使用过程中，旋转精度会下降。判断能否再使用，可以按P0级公差轴承旋转精度使用极限值是原标准值的两倍来考虑。对于高精度轴承，不能满足原机械使用要求，可降为P0级加以利用，但主机应换上新的轴承。
5 结束语
轴承的安装与拆卸就是通过一定的方法和步骤，将轴承安装到指定位置的工艺过程，并且达到其相应的技术要求，只有正确的安装与拆卸，才能在很大程度上提升轴承工作效率和工作质量。