由于原材料、能源与薪酬上涨等原因使大量经营中低技术产品的制造业生产难以为继,面临诸多成本高、利润率变低、而客户对质量与交货期的要求却越来越高的压力。面对如此困境,制造型企业必须转变成精益制造才能够持续降低成本、保持低价竞争的战略优势和新建差异化与专注(专业化)的竞争优势,非如此无法冲破已经开始的制造企业低收益与不断紧缩的利润空间的约束。精益生产是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结,于1990年提出的制造模式。其核心是追求消灭供应链环节的各种“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体的改善方法和工具,逐渐形成了一套非常完善且独具特色的生产经营管理体系。而精益生产体系中的价值流程图则通过分析物料与信息在流程中的流动情况,对各种生产活动进行增值或不增值的分析研究,找出各个环节可能的浪费,最终通过采取精益生产的合适方法和工具加以改善。本文以NC食品公司的人造奶油生产为研究对象,通过市场需求与生产流程的研究,对其物流与信息流等数据进行收集分析,绘制现状价值流程图,深挖出问题点,2#生产线的生产效率低,2014年上半年生产效率(GE)仅为67.3%,导致在生产旺季时无法满足供货需求。导致生产效率不高的原因有:(1)生产线不平衡对生产效率的影响;(2)产品切换对生产效率的影响;(3)长时间CIP清洗对生产效率的影响。根据分析出的问题点,相对应采用生产线平衡改善、快速换模、TWI工具等各项措施并实施之。生产线平衡改善:利用价值流图分析出生产线的瓶颈工序并加以改善;快速换模:划定内部作业转换和外部作业转换,并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换,然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间;TWI:采用TWI中的工作改善对作业过程进行分析后,按照ECRS四大原则对作业过程加以优化,经优化后再采用TWI工具中的工作指导对优化后的作业加以标准化。通过运用价值流程图和有关精益生产工具对生产加以改善,通过一年半时间最终实现了整个项目的改善目标,将2#生产线的生产效率(GE)提高至74.4%,满足供货需求。