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铝合金作为轻金属材料在汽车工业中得到了越来越广泛的应用,7000系铝合金是高强高韧铝合金,能够替代钢铁材料在汽车上使用,使汽车进一步轻量化。传统的熔化焊接会使得母材晶粒粗大、热影响区很宽,造成接头质量的降低。激光焊接是一种新型的焊接技术,由于低热量输入,能量密度高、效率高的特点,能够克服传统焊接方法的不足,已经在汽车工业中广泛应用,有着极大的应用前景。本论文主要研究了7000系铝合金与7000系、5000系、6000系铝合金的激光焊接工艺,对焊缝的成形、接头组织和力学性能进行了分析讨论。研究结果表明,对于2mm厚的7000系挤压板材,当激光功率为2200W、焊接速度为1m/min时,可获得表面质量较好的焊缝,未发现热裂纹,大的孔洞等焊接缺陷。7000系铝合金激光焊接存在明显的三个区：熔合区,热影响区,近缝区母材。熔合区发生了重熔,由尺寸约15μm的等轴细晶组成,熔合区析出相沿着晶界均匀分布,晶内析出相较少,7021合金析出相主要为AlZnMg三元相,7029合金析出相主要为具有MgZn2结构的AlZnMgCu四元相。热影响区大部分析出相回溶到基体中,少部分仍然沿挤压方向成流线分布。7000系铝合金激光焊接中出现的组织不均匀现象主要是焊缝在冷却过程中过冷度不同,导致凝固速度不同,部分区域先凝固而产生。7000系铝合金焊接接头的断裂与焊缝中的缺陷有关。7000系铝合金激光焊接接头从熔合区中心到母材,硬度先增加后下降,熔合区维氏硬度值高出母材,拉伸试验表明：拉伸试样均断裂在试样中心的焊缝处,7021合金焊接接头的强度平均为344MPa,为母材的77.3%；7029合金焊接接头的抗拉强度299MPa,为母材的79.7%。6111、5182合金分别与7021、7029、7B85合金激光焊接焊缝宽大约在1.1-1.4mm左右,焊缝内未发现明显的气孔、热裂纹缺陷,但出现不同程度的组织不均匀现象,5182合金热影响区细小,6111合金在靠近熔合线附近的组织出现长大现象,三种7000系合金热影响区组织均出现析出相不同程度的回溶,7B85合金热影响区晶粒明显长大。7000系铝合金与5182合金激光焊接接头中,焊缝中心的硬度比5182母材硬度微高；7000系铝合金与6111合金激光焊接接头中,焊缝最低硬度均出现在焊缝中心,7021合金与7029合金从焊缝中心到基体硬度先增加后下降,最大硬度值出现在热影响区位置,而7B85合金从焊缝中心到基体硬度一直增加,热影响区硬度高于焊缝中心却低于7B85母材。