酒钢120T转炉全矿石炼钢的探索与实践

来源 :第二届钱江创伤医学高峰论坛暨2015年浙江省创伤学术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:leoki111
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通过对装入制度进行调整,尝试将铁水做为入炉金属料,冶炼过程加入矿石均衡热量的方式进行转炉冶炼,通过热平衡计算,验证理论计算数据和实际生产过程消耗量的对应关系,对转炉供氧制度、造渣制度进行优化调整,达到终点成分温度双命中,积累了冶炼过程数据,降低了炼钢金属料结构成本.
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本研究采用35t双流中间包为原型,以1:3比例建立水力学模型实验,实验通过研究中间包湍流器形状的改变对中间包平均停留时间和死区体积比的影响,进而得到合理中间包湍流器的形状.实验结果表明,在相同条件下,中间包湍流器增容到原型体积4倍后与原型相比,平均停留时间增加0.50%,死区体积减少7.75%;在相同条件下,改变形状中间包湍流器,中间包湍流器两侧单缝与两侧双缝相比,平均停留时间增加2.93%,死区
结晶器内保护渣的润滑及导热作用对连铸生产及铸坯的质量具有至关重要的影响.本文对现行保护渣性能测定的相关结果进行了总结、分析,结合保护渣在结晶器内的作用机制,指出了相关实验研究结果与结晶器内实际状况的差异.提出了一种对结晶器内保护渣作用进行模拟的实验装置构想,可同步检测不同条件下保护渣在结晶器内的润滑和导热性能.
本文通过研究膨化淀粉物料特性以及采用膨化淀粉生产铁矿球团时对球团内部结构影响.试验结果表明:膨化淀粉中含有大量的羟基与羧基,极性有机官能团不但可以提高铁精矿粉颗粒之间的接触角,还能改善其润湿性能.大量的极性官能团能够改善含铁原料的成球性,提高球团矿强度.膨化淀粉在球团焙烧过程中会氧化分解产生气体,对球团含铁品位产生影响较小,增加成品球团气孔率.
为进一步提高Cr12MoV钢的冶金质量,提高钢的纯净度和改进碳化物的大小及分布状态,本文根据目前攀长特公司的工装情况,系统的提出了高铝条件下的高碱度CaO-A12O3-SiO2-CaF2精炼渣系、箱式Ar气保护浇注以及提高钢锭浇注速度等工艺措施,改进措施应用后取得了显著的效果,综合成材率由之前的74.35%提高至现在的80.12%.
中间包电磁感应加热技术,可以有效地补偿钢液中的热损失,改善钢液的流动,利于实现低过热度恒温浇注,进而增加等轴晶的比率,改善铸坯质量.本研究建立了感应加热三维电磁场的数学模型,得到了中间包内的磁场、电磁力和焦耳热的分布.感应电流在中间包注流室、分配室以及两个通道间形成了电流回路,通道内的电流密度远大于注流室与浇注室的电流密度.磁场主要集中分布于通道内,由于集肤效应与邻近效应,通道靠近线圈一侧的磁场比
本文采用扫描电镜和能谱仪对高碳硬线钢盘条样品中夹杂物的形貌、尺寸和成分进行了统计分析,探讨了此类钢种夹杂物的主要类型及来源.结果表明,大尺寸CaO-SiO2-Al2O3-MgO-MnO类复合夹杂物去除不完全、精炼渣下渣和保护渣卷渣等是引起高碳硬线钢夹杂物超标的主要原因;通过提高和稳定精炼软搅拌时间、规范浸入式水口插入深度,提高水口耐材寿命、控制合理的生产节奏,高碳硬线钢盘条夹杂物超标情况得到了有效
本文介绍了水钢采用100吨复吹转炉—LF炉—连铸生产制绳用优质高碳硬线钢的工艺,总结了生产的工艺操作重点,将降低有害元素含量、控制钢的成分偏析和钢中夹杂物的形态及数量作为优质硬线钢生产控制的难点和重点,通过生产工艺优化,实现铸坯质量的稳定提高.
本文主要介绍了水钢100吨转炉冶炼高钛铁水过程中转炉炉衬的侵蚀机理,并针对其原因,通过对转炉冶炼过程化渣的研究降低钢渣不分离现象、减少渣中金属含量、对转炉终渣渣系进行调整提高溅渣护炉效果等措施的实施,高钛铁水冶炼条件下该厂转炉炉龄达到17000炉以上,处于国内先进水平.
本文对包钢现阶段生产流程中的高炉、转炉等各个工序中钛的含量进行分析研究,并依据这些工序中钛含量的变化,结合脱氧剂和合金加入量,讨论了合金加入对钢中钛含量的影响.研究发现,各个高炉中铁水钛含量变化基本为0.1%左右,差别不大;转炉终点的钛含量变化范围为0.001~0.005%,铸坯成品中钛含量变化为0.001~0.002%,满足产品要求;转炉炼钢过程中合金的加入量增加钛含量约为0~0.002%。
采用高温共聚焦显微镜和高温淬火相变仪分别研究了奥氏体晶粒尺寸和不同冷却速度对高强度船板钢中针状铁素体形核的影响.结果表明,随着保温时间的延长,高强度船板钢中奥氏体晶粒的平均尺寸增大,在1100℃保温600s时钢中的针状铁素体的数量最多.冷却速度控制在0.3℃/s~3℃/s时,钢中存在大量针状铁素体,其中冷却速度为1℃/s时,其数量尤多.