【摘 要】
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对新钢9号高炉此次炉墙结厚的原因进行分析,确定导致炉墙结厚的主因为长期边缘气流过重,原燃料波动为诱因.主要采取热洗法,在保证中心气流的基础上,适当采取疏松边缘的装料制度,优化高炉操作,控制较高炉温,适当降低碱度,提高渣铁流动性.有效地处理了炉墙结厚的问题,同时总结出对于防止炉墙结厚的措施.
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对新钢9号高炉此次炉墙结厚的原因进行分析,确定导致炉墙结厚的主因为长期边缘气流过重,原燃料波动为诱因.主要采取热洗法,在保证中心气流的基础上,适当采取疏松边缘的装料制度,优化高炉操作,控制较高炉温,适当降低碱度,提高渣铁流动性.有效地处理了炉墙结厚的问题,同时总结出对于防止炉墙结厚的措施.
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1＃高炉在原燃料条件变差和炉料结构变化的情况下,对上下部制度进行系列调整,并配合其它制度的优化,使炉内气流分布均衡,生产强化和经济指标改善,从而适应了外围条件的变化,收到了预期的调控效果.
对重钢1号高炉闷炉过程和复产后快速恢复的成功经验进行了总结.认为闷炉过程中闷炉前的洗炉、闷炉料的计算和投放、休风前渣铁排放、休风期间的保温措施和效果、复风后上下部制度的选择以及进程的掌控等几个关键环节的把控至关重要,关键环节的缜密控制为此次闷炉后炉况的快速恢复奠定了基础.
研究了不同MgO含量对高钛型炉渣粘度、熔化性温度的影响,通过优化炉渣二元、三元碱度,使炉渣熔化性温度显著下降,渣中带铁率降低.生产实践表明,在MgO含量为9.5％左右时,炉渣二元碱度至1.0～1.03,三元碱度1.35～1.40比较适宜,渣铁分离良好,渣中低价钛含量减少,炉渣脱硫能力变化较小,渣中带铁率下降.
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