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摘 要：新时代下人们生活质量的保证离不开各种机械器件的使用，人们对于机械工件精度方面的要求也越发严格。在工件加工过程中，许多外在和内在的条件都会影响到工件是否可以合格进入生产。本文探討了产生机械加工误差的成因，并提出了几点提高机械加工精度的有效策略，望能提供一些有价值的参考。
关键词：机械加工精度；影响因素；提高措施
1 影响机械加工精度的成因分析
首先，在工艺系统的几何方面存在三种误差成因。
一是在加工过程中使用了类似于塑形轨迹造成的机械精度的减小，例如滚齿加工所用到的齿轮滚刀便存在理论上的误差，由于技术的限制，通过阿基米德基本蜗杆等方法制造出的齿形不是理想中的光滑渐开线，而是一条折现，和生产结果有些不符。经由过程采取类似的成形活动或类似的切削刃表面，虽然会带来加工成因偏差，不过这种误差不会带来太大的影响，还可以让刀具更加简便，有利于缩短机械的生产时间。
二是如下两图所示的由机床带来的加工误差，图一由左至右表示的是上下跳动，左右摆动，沿轴窜动的误差类型，图二表示的是工件在水平、垂直和扭曲程度有规定的条件下而产生的和标准不符的情况，例如在车削过程中导轨变形方向不对而造成的鼓形偏差等。
第三种便是一些道具在制作和安设过程中存在的偏差导致使用过程中影响到工件的外形，普通道具不会造成太大影响，但一些成型和展成的道具会引发较大误差。
再者，在工件加工过程中会受到很多作用力的共同影响，例如一些摩擦力、传动力等，导致工件外形有所偏差。工艺变形会变化切削刃与零件设置好的相对位置，由此造成加工误差。一些零件的受力点位置不对也会影响到工艺系统的硬度，受力程度不平衡也能形成加工误差。
此外，加工受热会导致工件发生形状扭曲。主要包括机床热变、工件热和道具热变三大类型，由于机床结构较为复杂，各个部分受热不均的话会影响其几何精度，工件和刀具大部分时候是收到切削热的影响而发生变形，工件的材料容易集热，刀具的刀口摩擦容易生热，因此都会影响到机械加工的精度。
2 提高机械加工精度的方式探析
2.1 从本质上提高加工精度
为减少工件加工误差而采取的增大夹具、测量工具的自身准确度，准确把握工艺系统受力情况、热变形情况、器具使用情况、内部作用的措施都是减少原始误差的方式。再进行机械加工前一般都会对每个方面的原始误差进行计算，并制定好各种减小误差的方案。一方面可以从提高机床精密度和受热均匀程度来减小误差，另一方面可以通过增加刀具安装的精度来减小误差。
2.2 从器具运用上提高加工精度
误差转移法本质即通过将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形转到其它地方而达到减少误差的目的。例如比方当机床精度不达标时可以操纵别的体例来转移偏差。如磨削主轴锥孔的位置正确率，不可以依其它器件的相对位置来判断，应当利用夹具控制偏差。若机床主轴和零器件采取的是不固定联结之后，机床主轴的初测偏差便可以转掉。
机械加工过程中，各个环节是环环相扣的，若上个环节没把精度控制好往往会造成下个环节的误差出现，或者其中一个环节的工件的材料硬度不够，就会引起下个工序产生较大的错误，也会影响到正常生产。为了有效应对此方面的不足，可以通过分组设置均分误差的手段将初测误差按平等地分成一定数量的组数如x组，这样一个组的毛坯误差就能减少到初始的1/x，接着便能遵循各组进行改变。
2.3 从工艺上提高加工精度
若是要生产高精度的工件气孔，一般是通过研磨的手段来进行。研具必须要在磨孔的过程中与工件做位移活动时能够稍微锯磨零件，磨平高点后便可以避免出现大误差，相互摩擦的方式就是一个不断提高加工精度的过程。其本质便是结合两个具有一定关系的表面来发现其中差异，这样就能找出一个标准来对工件进行修正，让零件更加均匀。机械加工环节的大部分高精度基准件如量尺等都是采取误差均化法来进行制造的。在锻造和安装过程，一些误差测量好涉及到了各个部件间的紧密关系，技术人员不能够只注重于减小工件自身的误差，很多时候器件的精度已经达到最大化了，很难再进一步进行，这是可以考虑利用就地加工法简便地处理工件误差问题。就地加工法目前被广泛使用在提高工艺系统的运行精度上。生产技术也是影响机械加工精度的主要原因之一，企业只有加大成本投入，引进先进的机械生产工艺，培养更多的高技术人才，创新加工手段，不断提高加工精度，指导处高质量的机械产品。
3 结语
总而言之，零部件是构成机械产品的基础，每个工件的质量都影响到了机械产品的整体效能，提高机械产品的精度对人们的生产和生活都会产生很大的帮助，企业可以从工件本身、工艺系统和生产投入三大方面来增加机械生产的精度，好的机械产品也会给各行各业技术升级带来更好的工件支持。
参考文献：
[1] 任妙芳.浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J].机械研究与应用，2015（09）.
[2] 王尧.工艺系统几何误差对加工精度的分析[J].科技信息，2004（04）.
[3] 李玉平.机械加工误差的分析[D].新余高专报，2005（04）.
[4] 张亮峰，赵建树.机械加工工艺基础与实习[J].甘北京：高等教育出版社，1999（04）.
作者简介：
周烁恺（1992-），四川成都人，大学本科在读，研究方向：机械工程。
关键词：机械加工精度；影响因素；提高措施
1 影响机械加工精度的成因分析
首先，在工艺系统的几何方面存在三种误差成因。
一是在加工过程中使用了类似于塑形轨迹造成的机械精度的减小，例如滚齿加工所用到的齿轮滚刀便存在理论上的误差，由于技术的限制，通过阿基米德基本蜗杆等方法制造出的齿形不是理想中的光滑渐开线，而是一条折现，和生产结果有些不符。经由过程采取类似的成形活动或类似的切削刃表面，虽然会带来加工成因偏差，不过这种误差不会带来太大的影响，还可以让刀具更加简便，有利于缩短机械的生产时间。
二是如下两图所示的由机床带来的加工误差，图一由左至右表示的是上下跳动，左右摆动，沿轴窜动的误差类型，图二表示的是工件在水平、垂直和扭曲程度有规定的条件下而产生的和标准不符的情况，例如在车削过程中导轨变形方向不对而造成的鼓形偏差等。
第三种便是一些道具在制作和安设过程中存在的偏差导致使用过程中影响到工件的外形，普通道具不会造成太大影响，但一些成型和展成的道具会引发较大误差。
再者，在工件加工过程中会受到很多作用力的共同影响，例如一些摩擦力、传动力等，导致工件外形有所偏差。工艺变形会变化切削刃与零件设置好的相对位置，由此造成加工误差。一些零件的受力点位置不对也会影响到工艺系统的硬度，受力程度不平衡也能形成加工误差。
此外，加工受热会导致工件发生形状扭曲。主要包括机床热变、工件热和道具热变三大类型，由于机床结构较为复杂，各个部分受热不均的话会影响其几何精度，工件和刀具大部分时候是收到切削热的影响而发生变形，工件的材料容易集热，刀具的刀口摩擦容易生热，因此都会影响到机械加工的精度。
2 提高机械加工精度的方式探析
2.1 从本质上提高加工精度
为减少工件加工误差而采取的增大夹具、测量工具的自身准确度，准确把握工艺系统受力情况、热变形情况、器具使用情况、内部作用的措施都是减少原始误差的方式。再进行机械加工前一般都会对每个方面的原始误差进行计算，并制定好各种减小误差的方案。一方面可以从提高机床精密度和受热均匀程度来减小误差，另一方面可以通过增加刀具安装的精度来减小误差。
2.2 从器具运用上提高加工精度
误差转移法本质即通过将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形转到其它地方而达到减少误差的目的。例如比方当机床精度不达标时可以操纵别的体例来转移偏差。如磨削主轴锥孔的位置正确率，不可以依其它器件的相对位置来判断，应当利用夹具控制偏差。若机床主轴和零器件采取的是不固定联结之后，机床主轴的初测偏差便可以转掉。
机械加工过程中，各个环节是环环相扣的，若上个环节没把精度控制好往往会造成下个环节的误差出现，或者其中一个环节的工件的材料硬度不够，就会引起下个工序产生较大的错误，也会影响到正常生产。为了有效应对此方面的不足，可以通过分组设置均分误差的手段将初测误差按平等地分成一定数量的组数如x组，这样一个组的毛坯误差就能减少到初始的1/x，接着便能遵循各组进行改变。
2.3 从工艺上提高加工精度
若是要生产高精度的工件气孔，一般是通过研磨的手段来进行。研具必须要在磨孔的过程中与工件做位移活动时能够稍微锯磨零件，磨平高点后便可以避免出现大误差，相互摩擦的方式就是一个不断提高加工精度的过程。其本质便是结合两个具有一定关系的表面来发现其中差异，这样就能找出一个标准来对工件进行修正，让零件更加均匀。机械加工环节的大部分高精度基准件如量尺等都是采取误差均化法来进行制造的。在锻造和安装过程，一些误差测量好涉及到了各个部件间的紧密关系，技术人员不能够只注重于减小工件自身的误差，很多时候器件的精度已经达到最大化了，很难再进一步进行，这是可以考虑利用就地加工法简便地处理工件误差问题。就地加工法目前被广泛使用在提高工艺系统的运行精度上。生产技术也是影响机械加工精度的主要原因之一，企业只有加大成本投入，引进先进的机械生产工艺，培养更多的高技术人才，创新加工手段，不断提高加工精度，指导处高质量的机械产品。
3 结语
总而言之，零部件是构成机械产品的基础，每个工件的质量都影响到了机械产品的整体效能，提高机械产品的精度对人们的生产和生活都会产生很大的帮助，企业可以从工件本身、工艺系统和生产投入三大方面来增加机械生产的精度，好的机械产品也会给各行各业技术升级带来更好的工件支持。
参考文献：
[1] 任妙芳.浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J].机械研究与应用，2015（09）.
[2] 王尧.工艺系统几何误差对加工精度的分析[J].科技信息，2004（04）.
[3] 李玉平.机械加工误差的分析[D].新余高专报，2005（04）.
[4] 张亮峰，赵建树.机械加工工艺基础与实习[J].甘北京：高等教育出版社，1999（04）.
作者简介：
周烁恺（1992-），四川成都人，大学本科在读，研究方向：机械工程。