【摘 要】
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对安钢1号高炉冷却壁整体浇注实践进行了总结,阐述了冷却壁整体浇注工艺及技术难点.利用环保限产停炉时机,采用冷却壁整体浇注技术更换了 1号高炉部分漏水冷却壁.1号高炉开炉后的生产实践表明,冷却壁整体浇注结构整体性好,操作炉型较为规则,稳定性好,能够形成稳定的渣皮,有利于炉况稳定顺行;与浇注前相比,高炉主要技术经济指标不断优化,日产量提高了 15％～25％,焦炭负荷提高了 25％.
【机 构】
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安阳钢铁股份有限公司;河南华西耐火材料有限公司
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对安钢1号高炉冷却壁整体浇注实践进行了总结,阐述了冷却壁整体浇注工艺及技术难点.利用环保限产停炉时机,采用冷却壁整体浇注技术更换了 1号高炉部分漏水冷却壁.1号高炉开炉后的生产实践表明,冷却壁整体浇注结构整体性好,操作炉型较为规则,稳定性好,能够形成稳定的渣皮,有利于炉况稳定顺行;与浇注前相比,高炉主要技术经济指标不断优化,日产量提高了 15％～25％,焦炭负荷提高了 25％.
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对武钢8号高炉13天限产模式下的操作经验进行了总结.8号高炉确定了“发展中心,稳定边沿”的总体原则,通过采取调整炉料结构、缩小进风面积、调整上部装料制度、保证合理的热制度和造渣制度、调整出铁节奏等技术措施,维持了 76％左右的冶炼强度,始终保持着良好的炉况,没有任何冷却器破损,将限产对高炉的影响降至最低,为今后高炉应对各种复杂情况提供了参考.
简要分析了本钢北营小块焦回收入炉的必要性,重点阐述了小块焦回收入炉工艺改造的措施.通过采取对焦化筛分系统进行改造、小高炉配加小块焦、调整高炉筛板规格、加强高炉焦筛的管理等措施,基本实现了 10～25 mm小块焦的回收利用.小块焦入炉比例提高后,透气性较之前有明显降低,通过及时调整高炉操作制度,实现了高炉炉况长期稳定顺行,高炉燃料比有明显的降低.2019年小高炉、大高炉全年平均燃料比分别为555.7 kg/t、552.9kg/t,比2018年分别下降7.7kg/t、18.8kg/t.
重点就高炉设计、改造、生产操作及维护中,经常遇到一些有关高炉冷却工艺和结构上的问题,如冷却壁冷却比表面积、冷却结构、冷却水质、热负荷、水速等进行了讨论.认为:应改善冷却壁结构,提高冷却比表面积达1.2以上;炉缸宜采用卧式弧形光面冷却壁;新设计高炉时应适当缩小炉腹角,己投产高炉则应适当调整风口小套的长度,以达到缩小操作炉型炉腹角的目的;采用闭路循环冷却工艺的高炉,冷却壁内的水流速度应达到2.5±0.2m/s.
以某厂4700～5000 m3大型高炉2001年1月-2017年8月生产数据为对象,分别分析了高炉煤比与焦炭质量、炼焦配煤结构的变化关系.结果表明:①焦炭转鼓强度满足高炉要求,高炉煤比与焦炭反应性呈正相关性,高炉煤比与反应后强度呈负相关性;②高炉煤比与炼焦配煤中强黏煤比例呈负相关性,高炉煤比与炼焦配煤中气煤比例呈正相关性;③焦炭质量的改进方向是保持焦炭转鼓强度满足高炉要求条件下,降低焦炭灰分,并重新认识焦炭反应性.
针对高频DC-DC变换器在矿用电机车等领域产生电磁干扰和电磁振动等问题,采用DC-DC变换器随机脉宽调制(Random Pulse Width Modulation,RPWM)选择性电压谐波消除方法有选择性地消除危害性较大的特定次谐波.分析DC-DC变换器选择性电压谐波消除机理,推导随机PWM选择性消谐通用计算公式,从而选择性地消除特定频率及其整数倍频率下的谐波噪声功率.研究结果表明:与传统RPWM和定开关频率PWM方式相比,RPWM选择性电压谐波消除方法能够显著降低特定频率处的谐波噪声功率,将开关频率及
为探索降低高炉终渣(MgO)含量的可行性,同时摸索相应的造渣制度,在宝钢2号高炉进行了降低终渣(MgO)含量的工业试验.结果表明:①大型高炉终渣熔化温度＞1380℃、黏度(1500℃)＞0.4Pa·s时,高炉终渣流动性显著变差,高炉下部压差上升,炉缸透液性恶化,出渣铁作业不畅;②4000m3高炉终渣(Al2O3)控制在15.0％～16.0％时,终渣(MgO)应控制在5.5％以上,镁铝比控制在0.36以上;③随着炉渣(Al2O3)含量增加,应提高(MgO)含量,控制镁铝比在0.42以上.
对武钢8号高炉使用湿熄焦面临的问题及应对措施进行了总结.通过分析湿熄焦对高炉冶炼的影响,对面临一系列的问题有了充分的认识.在对湿熄焦质量进行全程管控的基础上,在不缩小进风面积的情况下,高炉积极进行上部操作制度调整,着重解决了 60天的长时间湿熄焦冶炼过程中,风量减少、炉顶温度降低、休风后复产困难等问题.通过几次装料制度的调整后,维持了与干熄焦冶炼相同的风量,取得了与干熄焦冶炼相同的技术经济指标.
对酒钢7号高炉炉底密封板开裂原因进行了探讨分析.7号高炉开炉2年后,炉底密封板开裂,裂缝宽度15～50mm,煤气泄漏严重,生产期间多次采取补焊、打围带架筋板、灌浆等措施,以减缓炉底密封板开裂及煤气泄漏,但未能彻底解决炉底密封板开裂问题.停炉后,重点对炉底密封板开裂原因进行了调查分析,认为高炉内衬耐材膨胀、风口带设计及选材不利于吸收膨胀,以及炉底冷却强度较低、施工质量差等是主要原因.
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