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【摘要】本文主要介绍了450m3高炉安全停炉的前期准备、简要过程和做法以及一些关键的注意事项。
【关键字】高炉；停炉；安全；放残铁
一、引言
沙钢集团锡兴特钢有限公司炼铁分厂2号高炉有效容积450m3，2010年因炉缸侵蚀严重，于5月4日进行停炉大修。2号高炉采用炉内打水不回收煤气降料面的方法停炉，炉缸放残铁约260吨，下面简要介绍一下安全停炉的过程和做法。
二、停炉准备
1.管理上的统筹准备
高炉停炉是比较危险的作业，抓好停炉准备工作很重要。首先设立统一指挥的停炉领导小组，做好详细的停炉作业方案，安全保障措施一定要考虑周全。停炉方案要明确各单位各部门的职责，责任要落实到具体的人。停炉时严格按停炉方案的操作程序有条不紊的进行实施，操作程序中遇危险性较大的关键要点，必须现场由各相关负责人进行汇报（签字）确认，确保无疏忽疏漏。
2.生产技术上的准备
2.1停炉前力求炉况稳定顺行，严防炉况失常。在停炉前一周要适当清洗炉缸和炉墙，通过调整上部装料制度等手段来实现，具体措施为：
（1）停炉前，确保全部使用质量好的焦炭，以保证炉缸焦炭强度的提高，改善炉缸渗透性。
（2）提高炉缸温度，将生铁中[Si]控制在0.5-0.7%，[S]控制在0.04-0.06%，保證渣铁有良好的流动性，可以配加适量萤石，适当降低炉渣碱度，保证炉缸良好的工作状态。
（3）适当疏松边缘，发展边缘气流，并相应逐步减轻焦炭负荷。其中停炉前一到两天，做到[Si]：0.6-0.8%，炉渣R2：1.00-1.05，[S]：0.040-0.060%，严防高硅高碱度及炉凉，喷煤量减少至8t/h以下，预休风前12小时提前改为全焦冶炼。
（4）确保炉顶、除尘器、蒸汽和氮气等进气点保持畅通无阻；加强检查冷却系统，发现漏水的冷却壁和冷却板要视具体情况逐步焖死，确保安全；炉壳损坏一定要进行补焊加固，确保空料线停炉安全。
（5）工长操作炉况要格外谨慎小心，要勤看风口，有没有集中下大块现象，同时结合关注炉温、风压、风量的变化，一旦有渣皮集中脱落炉温急剧下行之征兆，要及时补足焦炭，一切以炉况稳定顺行为前提，严防炉凉。
（6）准备4支喷水枪，喷水管直径为36mm；水枪要伸至高炉中心，沿圆周方向开孔5-6排，孔径3-5mm，顶端焊死，安装时孔朝上，保证雾化效果；水枪靠近炉墙1m部位不开孔（确保停炉过程安全，打水要均匀.不能淋至炉墙上，更不能积于炉料表面，以防积水瞬间过多产生大爆震）。预休风下来要安装喷水枪前，一定要再试水确保畅通且流量到位，另外安装时可少量开水，防止水管烧弯变形。
（7）加入14批净焦后预休风，焦批4t（含水分），净焦体积约100m3，炉缸标准体积（含死铁层）95.4m3，基本上相当。
（8）预休风3小时左右（休风料线3-4m左右，炉顶点火），主要就是安装15m长的两把加长软探尺；把两个炉顶大放散盖卸下；安装4支喷水枪。这里要郑重强调的是不回收煤气一定要切断高炉与煤气系统联系。煤气系统一定要派专人负责，各项操作要严格按照《工业企业煤气安全规程》（GB6222-2005）执行。
三、降料线操作
3.1降料面开始风量为1000m3/min，参考热风压力为100kpa，风温800℃，视炉况顺行情况可适当加风。当炉顶温度升至接近400℃时开始往炉内喷水，炉顶温度控制范围为350-400℃，随着料面下降，风量逐渐增加，靠增加打水量无法控制炉顶温度时，可以降低风温，减小风量。
3.2打水量控制是停炉安全的关键，打水需连续进行，不可时开时停；打水量不可猛增猛减，要循序渐进；打水需专人负责。
3.3每15分钟记录一次热风压力、风量、打水量和炉顶温度，每小时记录一次料面深度（每小时只用一根探尺探料面一次，另一根备用）。同时结合理论计算来估算料线深度，做到理论与实际相结合，一般一吨焦炭耗风量在2500-3000m3。
3.4料线降至12m左右时，出最后一次铁，加大开铁口角度，最后一次来风时，不堵铁口，以便尽量排出炉内渣铁，炉前人员可撤离至休息室确保安全。计划降料线至14m（炉腹上沿，距风口中心线2.5m左右）休风，这是考虑到降至风口会出现氧气，易形成混合爆炸条件，不够安全。
3.5在出最后一次铁时，要集中力量烧开残铁口，尽量做到铁口来风时，残铁口就烧开。根据选好的残铁口位置估算好残铁量，预先准备好相应数量的铁水包放残铁。放完残铁，停炉工作即告结束，接着进入凉炉阶段。
四、放残铁工作
4.1选择好残铁口位置是保证放净炉底炉缸残铁的关键。直接测量炉皮温度和理论计算要相结合：直接测量炉缸下部炉皮的表面温度，温度最高处一般来说就是炉缸侵蚀最严重的地方，同时根据一维导热理论计算炉底侵蚀后还剩多少厚度。2号高炉在残铁口实际用氧烧进炉缸碳砖约1.4m来残铁。
4.2搭好放残铁平台，要加护栏，左右两边和后面都设好安全走梯。残铁口区域保证干燥，在残铁口区域（炉缸下边，铁道两侧）堆放30吨黄沙，以备急用。
4.3残铁口位置要烧开的冷却壁要在预休风后才能断水，此块冷却壁割开断水后，旁边串联的冷却壁一定要保证恢复正常的进出水，断水后要用压缩空气将里面残存的水吹干。
4.4安装残铁沟时，要像制作正常铁口一样制作残铁口，保证炉皮到残铁沟的砖套成为一个整体，并用耐火泥料垫好烤干，以保证数百吨残铁顺利流出，避免发生漏铁、打炮甚至爆炸事故。
4.5烧残铁口时，要穿戴好劳保用品，防止高空坠落，防止氧气回火烧人。
4.6开始烧残铁口的时间和预烧进深度，要根据降料面的速度、出铁情况、烧残铁口的难易程度和残铁口位置预测的炉缸侵蚀程度等综合考虑，要力争在最后一次铁来风时烧开残铁口。炉内炉外和烧残铁口处要紧密联系，相互配合好。
【关键字】高炉；停炉；安全；放残铁
一、引言
沙钢集团锡兴特钢有限公司炼铁分厂2号高炉有效容积450m3，2010年因炉缸侵蚀严重，于5月4日进行停炉大修。2号高炉采用炉内打水不回收煤气降料面的方法停炉，炉缸放残铁约260吨，下面简要介绍一下安全停炉的过程和做法。
二、停炉准备
1.管理上的统筹准备
高炉停炉是比较危险的作业，抓好停炉准备工作很重要。首先设立统一指挥的停炉领导小组，做好详细的停炉作业方案，安全保障措施一定要考虑周全。停炉方案要明确各单位各部门的职责，责任要落实到具体的人。停炉时严格按停炉方案的操作程序有条不紊的进行实施，操作程序中遇危险性较大的关键要点，必须现场由各相关负责人进行汇报（签字）确认，确保无疏忽疏漏。
2.生产技术上的准备
2.1停炉前力求炉况稳定顺行，严防炉况失常。在停炉前一周要适当清洗炉缸和炉墙，通过调整上部装料制度等手段来实现，具体措施为：
（1）停炉前，确保全部使用质量好的焦炭，以保证炉缸焦炭强度的提高，改善炉缸渗透性。
（2）提高炉缸温度，将生铁中[Si]控制在0.5-0.7%，[S]控制在0.04-0.06%，保證渣铁有良好的流动性，可以配加适量萤石，适当降低炉渣碱度，保证炉缸良好的工作状态。
（3）适当疏松边缘，发展边缘气流，并相应逐步减轻焦炭负荷。其中停炉前一到两天，做到[Si]：0.6-0.8%，炉渣R2：1.00-1.05，[S]：0.040-0.060%，严防高硅高碱度及炉凉，喷煤量减少至8t/h以下，预休风前12小时提前改为全焦冶炼。
（4）确保炉顶、除尘器、蒸汽和氮气等进气点保持畅通无阻；加强检查冷却系统，发现漏水的冷却壁和冷却板要视具体情况逐步焖死，确保安全；炉壳损坏一定要进行补焊加固，确保空料线停炉安全。
（5）工长操作炉况要格外谨慎小心，要勤看风口，有没有集中下大块现象，同时结合关注炉温、风压、风量的变化，一旦有渣皮集中脱落炉温急剧下行之征兆，要及时补足焦炭，一切以炉况稳定顺行为前提，严防炉凉。
（6）准备4支喷水枪，喷水管直径为36mm；水枪要伸至高炉中心，沿圆周方向开孔5-6排，孔径3-5mm，顶端焊死，安装时孔朝上，保证雾化效果；水枪靠近炉墙1m部位不开孔（确保停炉过程安全，打水要均匀.不能淋至炉墙上，更不能积于炉料表面，以防积水瞬间过多产生大爆震）。预休风下来要安装喷水枪前，一定要再试水确保畅通且流量到位，另外安装时可少量开水，防止水管烧弯变形。
（7）加入14批净焦后预休风，焦批4t（含水分），净焦体积约100m3，炉缸标准体积（含死铁层）95.4m3，基本上相当。
（8）预休风3小时左右（休风料线3-4m左右，炉顶点火），主要就是安装15m长的两把加长软探尺；把两个炉顶大放散盖卸下；安装4支喷水枪。这里要郑重强调的是不回收煤气一定要切断高炉与煤气系统联系。煤气系统一定要派专人负责，各项操作要严格按照《工业企业煤气安全规程》（GB6222-2005）执行。
三、降料线操作
3.1降料面开始风量为1000m3/min，参考热风压力为100kpa，风温800℃，视炉况顺行情况可适当加风。当炉顶温度升至接近400℃时开始往炉内喷水，炉顶温度控制范围为350-400℃，随着料面下降，风量逐渐增加，靠增加打水量无法控制炉顶温度时，可以降低风温，减小风量。
3.2打水量控制是停炉安全的关键，打水需连续进行，不可时开时停；打水量不可猛增猛减，要循序渐进；打水需专人负责。
3.3每15分钟记录一次热风压力、风量、打水量和炉顶温度，每小时记录一次料面深度（每小时只用一根探尺探料面一次，另一根备用）。同时结合理论计算来估算料线深度，做到理论与实际相结合，一般一吨焦炭耗风量在2500-3000m3。
3.4料线降至12m左右时，出最后一次铁，加大开铁口角度，最后一次来风时，不堵铁口，以便尽量排出炉内渣铁，炉前人员可撤离至休息室确保安全。计划降料线至14m（炉腹上沿，距风口中心线2.5m左右）休风，这是考虑到降至风口会出现氧气，易形成混合爆炸条件，不够安全。
3.5在出最后一次铁时，要集中力量烧开残铁口，尽量做到铁口来风时，残铁口就烧开。根据选好的残铁口位置估算好残铁量，预先准备好相应数量的铁水包放残铁。放完残铁，停炉工作即告结束，接着进入凉炉阶段。
四、放残铁工作
4.1选择好残铁口位置是保证放净炉底炉缸残铁的关键。直接测量炉皮温度和理论计算要相结合：直接测量炉缸下部炉皮的表面温度，温度最高处一般来说就是炉缸侵蚀最严重的地方，同时根据一维导热理论计算炉底侵蚀后还剩多少厚度。2号高炉在残铁口实际用氧烧进炉缸碳砖约1.4m来残铁。
4.2搭好放残铁平台，要加护栏，左右两边和后面都设好安全走梯。残铁口区域保证干燥，在残铁口区域（炉缸下边，铁道两侧）堆放30吨黄沙，以备急用。
4.3残铁口位置要烧开的冷却壁要在预休风后才能断水，此块冷却壁割开断水后，旁边串联的冷却壁一定要保证恢复正常的进出水，断水后要用压缩空气将里面残存的水吹干。
4.4安装残铁沟时，要像制作正常铁口一样制作残铁口，保证炉皮到残铁沟的砖套成为一个整体，并用耐火泥料垫好烤干，以保证数百吨残铁顺利流出，避免发生漏铁、打炮甚至爆炸事故。
4.5烧残铁口时，要穿戴好劳保用品，防止高空坠落，防止氧气回火烧人。
4.6开始烧残铁口的时间和预烧进深度，要根据降料面的速度、出铁情况、烧残铁口的难易程度和残铁口位置预测的炉缸侵蚀程度等综合考虑，要力争在最后一次铁来风时烧开残铁口。炉内炉外和烧残铁口处要紧密联系，相互配合好。