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随着市场全球化和竞争的加剧，企业之间的竞争已变成供应链之间的竞争，基于供应链管理的企业间协作越来越受到重视，然而在质量管理方面却没有太大的进展。企业在开展质量控制工作时总是不自觉地会受到组织边界的约束，把来自供应商处的原材料作为确定的输入，而不是把原材料质量作为质量管理的对象之一，使原材料质量已经成为一些企业进行质量控制的瓶颈，制约了企业进一步改进产品质量。
1．原材料质量控制现状
在对原材料的质量控制上，许多企业都采取选择优质供应商，与供应商签订详细的质量保证合同，借助供应商之间的竞争给供应商压力。一些企业会对供应商进行实地考核并定期审核供应商的质量体系，从供应商的生产流程上确保原材料质量。供应商供货到企业后，大多数企业都通过对供应商提供的原材料进行严格的质量检查来确保原材料的质量符合企业需求或者质量保证合同上的要求，甚至于有些时候，为了确保原材料达到满意的质量要求，有些企业对供应商提出比实际更高的质量要求。企业和供应商之间一般都是一种检查和被检查的关系，企业对供应商的产品，质量管理体系进行检查或者审核，缺少互相之间的交流和协作。
由于企业和供应商之间在质量问题上缺少协作，导致在原材料质量控制上缺乏效率，而且效果也不佳。概括起来，主要存在以下几方面问题：
1.1由于质量问题上的对立导致企业和供应商之间不能建立一个良好的互信关系，不利于供应链的良性发展。原材料的质量问题历来都是企业和供应商之间产生矛盾的一大根源，特别是当质量问题出现后对责任的互相推脱，以及为此企业和供应商之间互相隐瞒质量数据。企业对原材料的检验表示着一定程度上企业对供应商的不信任，而供应商对企业在发生质量问题时总是将责任推卸给供应商也十分恼火，由此带来在质量问题上企业和供应商之间的对立情绪。而供应链管理强调整条供应链的最优化，要求各节点企业以服务最终顾客为目标展开合作，这种对立情绪的产生无疑会对供应链的合作会带来很大的负面作用。
1.2原材料质量检验增加了企业生产成本。企业在原材料质量控制方面需要投入大量的人力物力，无形中增加了原材料的采购成本，进而提高了单位产品的生产成本，影响企业产品的市场竞争力。同时，分散了企业质检部门精力，企业质检部门在对企业内部生产的大量产品检验的同时还要对数量同样庞大的原材料进行检验，而且原材料的种类可能更多，有些企业各种原材料加起来多达上百种，质检部门的检验人员必须熟悉这么多种原材料并对其进行检验。
1.3部分产品的一些质量问题难以检测，一般有以下两种情况：一是检测设备过于昂贵复杂超出了企业能承受的成本范围，另外一种是由于对产品的检验往往是破坏性检验，检验完毕的同时产品也只能报废。而且，大多数企业生产需要的原材料数量十分庞大，企业不太可能有精力对其实行完全检验，因此对大多数原材料的检验只能是小部分的抽检（一般为1%-3%）。抽样检查必然存在一定的偶然性，不合格产品进入生产线上的可能并没有完全消除。而一旦生产人员使用不合格产品进行生产，生产出的产品很难达到规定的质量要求，由此带来的极有可能就是返工或者报废等。此时给企业造成的损失不仅有原材料本身的损失，还要加上相应配套的其他材料以及所有花在此不合格品上的所有工时。
1.4产品质量检验时间增大了原材料进货时间，提高了库存的压力。检验需要检验时间，而且经常由于检验人力和空间的限制，原材料产品在进入企业原料仓库前需要经过一个待检时间，增加了供应商供货的实际提前期。特别是假如经过检验后发现确实存在一定的质量问题需要与供应商联络并进行处理时，库存能不能继续保证生产上原材料的供应就成为一个问题，为此企业不得不提高库存以应付增加了的供货提前期以及可能发生的质量不合格现象。
1.5传统模式下企业质量管理重点集中在企业内部，建立企业自身的质量保证体系，注重内部过程、要素和部门之间的协调和管理，而对于外部过程以及外部关系关注较少，基本上与供应商以及下级制造商或者分销商乃至最终用户之间不存在什么质量管理方面的沟通。这样，在整条供应链上供应商、制造商、分销商以及最终用户之间未形成一条质量方面的连续，畅通的链路，而是形成了一系列相对封闭的“质量黑箱”（何琼 刘宇《基于质量的供应链管理》载《北京机械工业学院学报》2004年第1期）。各节点企业的内部质量过程相对封闭，缺乏开放性与信息共享，无法在节点之间展开质量方面的合作和协调。
总之，由于企业与供应商在质量问题上缺少必要的沟通和合作，最后的结果使双方都蒙受一定程度上的损失，而且还带来一些质量问题的产生，这本身就是管理质量低下的表现。因此，要解决这些问题，企业必须换个思路，与供应商携手提高管理效率，通过双方的沟通和合作共同解决质量问题。
2．质量管理与供应链管理
供应链管理强调核心企业与相关企业的协作关系，通过信息共享、技术扩散(交流与合作)、资源优化配置和有效的价值链激励机制等方法体现经营一体化。供应链是从系统观点出发，通过对从事原料、半成品和成品的生产、供应、销售直到最终消费者的整个过程中物流与资金流、信息流的协调，以此来满足顾客的需要（绎明字 张锋《一体化物流与供应链管理》载《中国物资流通》2000年第6期）。质量一直是供应链管理的一个关键问题，传统意义上的质量意味着产品规格，而全面质量管理把质量的含义扩展到企业内部和外部的所有与供应商有关的活动，供应链的质量更包含了最终用户需求的满意(（美）米歇尔·R·利恩德斯等著，赵树蜂译，《采购与供应链管理》机械工业出版社)。
供应链管理与质量管理之间是相辅相成的关系。质量乃企业立足之本，提高产品质量是供应链管理的目标之一。供应链管理执行从供应商到最终用户的物流的计划与控制等功能，它涉及的范围较广，但自始至终都贯彻了质量管理思想。从原材料采购到售后服务过程中环环相扣的质量保证，使合作企业之间建立了相互的信任，供应链才有了构建的根基。而供应链管理从整体出发进行全面的优化控制，与供应商实现信息的共享与集成，加强了企业间的沟通协作，为质量管理提供了良好的实施平台(徐晓芳 张伟等《基于供应链的企业质量管理》载《工业工程》2002年第5期)。
供应链质量管理是指对供应链上各个环节(包括合作伙伴)的质量管理，高质量的产品与服务是由优质及时的原材料、严格精确的设计、精密稳定的制造过程和全面周到的销售服务来共同构筑的(吴绮、许统邦，《供应链质量管理：21世纪质量管理新思路》载《中国质量》2001年第12期)。供应链质量管理包括供应链企业内部的质量和企业间质量管理，这里我们主要谈谈如何开展供应链企业间的质量控制，对单个企业来说，就是企业如何对由供应商提供的原材料进行质量控制。
3．联合质量管理
供应链强调的是节点企业间的相互合作，前后节点企业应通过相互合作努力增加整个供应链的利润，而不是互相之间勾心斗角，通过对另一方的利益的压榨来取得自己的利益。整条供应链的目的是为最终用户服务，无论哪一部分的质量出现问题，都会对导致最终用户得不到满意的产品和服务，从而带来整条供应链的损失。因此，供应链的企业应该联合起来，特别是和自己的上下游节点企业联合起来，加强对进入这条供应链的所有产品的质量控制，以保证能更好地为最终用户服务。为了更好地开展供应链质量管理，特别是供应链企业间的质量管理，我们提出联合质量管理这样一个方法：
联合质量管理是指供应链中的节点企业为有效加强质量管理，提高质量管理效率而采取的各企业联合起来，以供应链最终用户需求为导向的，各企业通过在质量方面的信息共享，互相协作，来解决企业生产中出现的质量问题，主要通过节点企业与上下游企业的协作的形式来实现。
联合质量管理的核心是建立一整套供应链中各产品的质量标准，通过这些质量标准的建立和控制来实现对原材料质量的控制。因此首先必须先确定好合适的供应商，合适的供应商必须是能满足产品的一定质量能力且有一定技术研发能力的，在供应商最初的选择和确定时，应给予质量部门一票否决的权利，如果质量达不到要求，其他方面如价格等条件再优惠也是不能采用的。联合质量管理的主要内容包括：产品质量标准的建立，产品质量标准的控制，质量问题的处理以及质量的不断改进四部分。
3.1产品质量标准的建立 上下游企业根据最终产品的需要，结合下游企业的质量要求以及上游企业的生产能力确定上游企业产品合适的质量标准。对整条供应链来说，首先需要确定的是给最终用户的产品或者服务的质量要求，然后再由制造工序的从后往前的顺序确定相应质量标准，质量标准设计的目标应该是在满足用户质量要求的前提下整条供应链质量控制成本最低，不能盲目地对供应商提出过高的不切实际的质量要求。无法达到的质量要求跟没有质量要求的效果是一样的，质量是有成本的，高质量意味着成本的上升。这方面可以根据各企业的质量成本的计算，争取确定的质量标准能让质量成本在整条供应链的各企业中有个较均衡的分布，以保证供应链的总质量成本最低。在协商设定质量标准时应注意以下几点：
（1）标准的制定过程应该是一个各方共同平等协商的过程，要避免供应链中的强势企业仗势欺人，提出不合理的要求。
（2）各企业的质量标准最好能定在稍高于企业实际能力但又不是遥不可及的标准，同时要考虑到质量标准的上升对生产成本的影响。
（3）质量标准的确定可能需要涉及到利益的重新分配，不能只提高质量标准而不对利益分配做出相关调整。
（4）质量标准不是一成不变的，随着技术的进步或者外部条件的变化应及时予以相应的调整。
3.2产品质量标准的控制 质量标准建立后，主要由上游企业通过本企业的质量管理体系来实现，下游企业主要起监督作用。对产品的质量检验是属于事后质量控制，质量工作的重点应在预防。由于在质量标准的建立过程中已经考虑过企业的实际质量能力，一般质量标准可能都会稍高于企业实际质量能力，因此企业应该加强质量方面的控制，在企业内部实行全面质量管理，完善企业质量管理体系，（在此过程中可与供应链其他企业交流经验）不断改进产品的质量水平。如果对产品的质量检验是无法避免的话，应将下游企业对原材料产品的检验和上游企业对本企业成品的检验结合起来进行，尽量避免对产品的重复检验。我们应争取做到对产品的检验次数只有产品在供应商处的出厂检验一次，下游企业可以考虑联合检验或者通过对检验员和检验流程的检验来实现对原材料的质量检验，而上游企业不能在检验数据上弄虚作假，影响下游企业的生产质量。如果在生产中出现不合质量标准的产品，应及时与下游企业协商对策，双方共同努力将损失降至最低。
3.3 质量问题的处理 出现质量问题后，上下游企业共同研究原因以及相应的对策。要避免质量问题出现后大家互相推脱责任或者下游企业一味指责上游企业提供的原材料的情况，首先应明确质量问题的源头，质量问题出现的原因可能有以下几个：
a、上游企业提供的原材料未达到协商好的质量标准
b、质量标准定的过低，下游企业在这种标准基础上难以生产出合格的产品
c、产品在运输、仓储等物流过程中的损耗带来的质量问题
d、下游企业在生产过程中出现的问题。
先确定质量问题出现的原因是属于以上哪个大类的，然后再分别由相关企业来解决。如果是质量标准的问题，则由双方再根据实际情况调整质量标准，其中可能要涉及到采购价格等的变化；如果是各自生产中出现的问题，则应由各自企业加强企业内部质量控制以达到质量标准；如果是由于物流过程的损耗而带来的，则找出具体的原因，则应采取针对性措施避免此类问题的再次发生。
3.4质量的不断改进 产品质量是企业在竞争中取胜的重要手段，为了增强企业竞争力，企业有必要进行持续的质量改进。企业要进行质量改进，必然要从源头抓起，努力实现与供应商的共同成长，在企业内部实行质量改进项目的同时可以考虑与供应商联合实行跨企业的质量改进。
结束语
质量管理发展到现在，组织界限已经成为一个很大的限制。如果只注重企业内部质量管理，不加强与供应商等战略合作伙伴的质量联系、协作，不能达到很好的效果。企业应把质量管理与供应链管理结合起来，与供应链的合作伙伴一起建立一整套供应链内产品的质量标准，以这些质量标准为基础进行质量控制，一起解决出现的质量问题，共同提高和改进质量。
（作者简介：徐斌，同济大学经济与管理学院博士研究生，上海采埃孚转向机有效公司总经理；蔡三发，同济大学经济与管理学院讲师，博士研究生；刘敏，同济大学经济与管理学院硕士研究生。）本论文研究受上海汽车工业科技发展基金项目《汽车零部件供应链及其信息平台的研究与运用》（编号：0334）的资助。
1．原材料质量控制现状
在对原材料的质量控制上，许多企业都采取选择优质供应商，与供应商签订详细的质量保证合同，借助供应商之间的竞争给供应商压力。一些企业会对供应商进行实地考核并定期审核供应商的质量体系，从供应商的生产流程上确保原材料质量。供应商供货到企业后，大多数企业都通过对供应商提供的原材料进行严格的质量检查来确保原材料的质量符合企业需求或者质量保证合同上的要求，甚至于有些时候，为了确保原材料达到满意的质量要求，有些企业对供应商提出比实际更高的质量要求。企业和供应商之间一般都是一种检查和被检查的关系，企业对供应商的产品，质量管理体系进行检查或者审核，缺少互相之间的交流和协作。
由于企业和供应商之间在质量问题上缺少协作，导致在原材料质量控制上缺乏效率，而且效果也不佳。概括起来，主要存在以下几方面问题：
1.1由于质量问题上的对立导致企业和供应商之间不能建立一个良好的互信关系，不利于供应链的良性发展。原材料的质量问题历来都是企业和供应商之间产生矛盾的一大根源，特别是当质量问题出现后对责任的互相推脱，以及为此企业和供应商之间互相隐瞒质量数据。企业对原材料的检验表示着一定程度上企业对供应商的不信任，而供应商对企业在发生质量问题时总是将责任推卸给供应商也十分恼火，由此带来在质量问题上企业和供应商之间的对立情绪。而供应链管理强调整条供应链的最优化，要求各节点企业以服务最终顾客为目标展开合作，这种对立情绪的产生无疑会对供应链的合作会带来很大的负面作用。
1.2原材料质量检验增加了企业生产成本。企业在原材料质量控制方面需要投入大量的人力物力，无形中增加了原材料的采购成本，进而提高了单位产品的生产成本，影响企业产品的市场竞争力。同时，分散了企业质检部门精力，企业质检部门在对企业内部生产的大量产品检验的同时还要对数量同样庞大的原材料进行检验，而且原材料的种类可能更多，有些企业各种原材料加起来多达上百种，质检部门的检验人员必须熟悉这么多种原材料并对其进行检验。
1.3部分产品的一些质量问题难以检测，一般有以下两种情况：一是检测设备过于昂贵复杂超出了企业能承受的成本范围，另外一种是由于对产品的检验往往是破坏性检验，检验完毕的同时产品也只能报废。而且，大多数企业生产需要的原材料数量十分庞大，企业不太可能有精力对其实行完全检验，因此对大多数原材料的检验只能是小部分的抽检（一般为1%-3%）。抽样检查必然存在一定的偶然性，不合格产品进入生产线上的可能并没有完全消除。而一旦生产人员使用不合格产品进行生产，生产出的产品很难达到规定的质量要求，由此带来的极有可能就是返工或者报废等。此时给企业造成的损失不仅有原材料本身的损失，还要加上相应配套的其他材料以及所有花在此不合格品上的所有工时。
1.4产品质量检验时间增大了原材料进货时间，提高了库存的压力。检验需要检验时间，而且经常由于检验人力和空间的限制，原材料产品在进入企业原料仓库前需要经过一个待检时间，增加了供应商供货的实际提前期。特别是假如经过检验后发现确实存在一定的质量问题需要与供应商联络并进行处理时，库存能不能继续保证生产上原材料的供应就成为一个问题，为此企业不得不提高库存以应付增加了的供货提前期以及可能发生的质量不合格现象。
1.5传统模式下企业质量管理重点集中在企业内部，建立企业自身的质量保证体系，注重内部过程、要素和部门之间的协调和管理，而对于外部过程以及外部关系关注较少，基本上与供应商以及下级制造商或者分销商乃至最终用户之间不存在什么质量管理方面的沟通。这样，在整条供应链上供应商、制造商、分销商以及最终用户之间未形成一条质量方面的连续，畅通的链路，而是形成了一系列相对封闭的“质量黑箱”（何琼 刘宇《基于质量的供应链管理》载《北京机械工业学院学报》2004年第1期）。各节点企业的内部质量过程相对封闭，缺乏开放性与信息共享，无法在节点之间展开质量方面的合作和协调。
总之，由于企业与供应商在质量问题上缺少必要的沟通和合作，最后的结果使双方都蒙受一定程度上的损失，而且还带来一些质量问题的产生，这本身就是管理质量低下的表现。因此，要解决这些问题，企业必须换个思路，与供应商携手提高管理效率，通过双方的沟通和合作共同解决质量问题。
2．质量管理与供应链管理
供应链管理强调核心企业与相关企业的协作关系，通过信息共享、技术扩散(交流与合作)、资源优化配置和有效的价值链激励机制等方法体现经营一体化。供应链是从系统观点出发，通过对从事原料、半成品和成品的生产、供应、销售直到最终消费者的整个过程中物流与资金流、信息流的协调，以此来满足顾客的需要（绎明字 张锋《一体化物流与供应链管理》载《中国物资流通》2000年第6期）。质量一直是供应链管理的一个关键问题，传统意义上的质量意味着产品规格，而全面质量管理把质量的含义扩展到企业内部和外部的所有与供应商有关的活动，供应链的质量更包含了最终用户需求的满意(（美）米歇尔·R·利恩德斯等著，赵树蜂译，《采购与供应链管理》机械工业出版社)。
供应链管理与质量管理之间是相辅相成的关系。质量乃企业立足之本，提高产品质量是供应链管理的目标之一。供应链管理执行从供应商到最终用户的物流的计划与控制等功能，它涉及的范围较广，但自始至终都贯彻了质量管理思想。从原材料采购到售后服务过程中环环相扣的质量保证，使合作企业之间建立了相互的信任，供应链才有了构建的根基。而供应链管理从整体出发进行全面的优化控制，与供应商实现信息的共享与集成，加强了企业间的沟通协作，为质量管理提供了良好的实施平台(徐晓芳 张伟等《基于供应链的企业质量管理》载《工业工程》2002年第5期)。
供应链质量管理是指对供应链上各个环节(包括合作伙伴)的质量管理，高质量的产品与服务是由优质及时的原材料、严格精确的设计、精密稳定的制造过程和全面周到的销售服务来共同构筑的(吴绮、许统邦，《供应链质量管理：21世纪质量管理新思路》载《中国质量》2001年第12期)。供应链质量管理包括供应链企业内部的质量和企业间质量管理，这里我们主要谈谈如何开展供应链企业间的质量控制，对单个企业来说，就是企业如何对由供应商提供的原材料进行质量控制。
3．联合质量管理
供应链强调的是节点企业间的相互合作，前后节点企业应通过相互合作努力增加整个供应链的利润，而不是互相之间勾心斗角，通过对另一方的利益的压榨来取得自己的利益。整条供应链的目的是为最终用户服务，无论哪一部分的质量出现问题，都会对导致最终用户得不到满意的产品和服务，从而带来整条供应链的损失。因此，供应链的企业应该联合起来，特别是和自己的上下游节点企业联合起来，加强对进入这条供应链的所有产品的质量控制，以保证能更好地为最终用户服务。为了更好地开展供应链质量管理，特别是供应链企业间的质量管理，我们提出联合质量管理这样一个方法：
联合质量管理是指供应链中的节点企业为有效加强质量管理，提高质量管理效率而采取的各企业联合起来，以供应链最终用户需求为导向的，各企业通过在质量方面的信息共享，互相协作，来解决企业生产中出现的质量问题，主要通过节点企业与上下游企业的协作的形式来实现。
联合质量管理的核心是建立一整套供应链中各产品的质量标准，通过这些质量标准的建立和控制来实现对原材料质量的控制。因此首先必须先确定好合适的供应商，合适的供应商必须是能满足产品的一定质量能力且有一定技术研发能力的，在供应商最初的选择和确定时，应给予质量部门一票否决的权利，如果质量达不到要求，其他方面如价格等条件再优惠也是不能采用的。联合质量管理的主要内容包括：产品质量标准的建立，产品质量标准的控制，质量问题的处理以及质量的不断改进四部分。
3.1产品质量标准的建立 上下游企业根据最终产品的需要，结合下游企业的质量要求以及上游企业的生产能力确定上游企业产品合适的质量标准。对整条供应链来说，首先需要确定的是给最终用户的产品或者服务的质量要求，然后再由制造工序的从后往前的顺序确定相应质量标准，质量标准设计的目标应该是在满足用户质量要求的前提下整条供应链质量控制成本最低，不能盲目地对供应商提出过高的不切实际的质量要求。无法达到的质量要求跟没有质量要求的效果是一样的，质量是有成本的，高质量意味着成本的上升。这方面可以根据各企业的质量成本的计算，争取确定的质量标准能让质量成本在整条供应链的各企业中有个较均衡的分布，以保证供应链的总质量成本最低。在协商设定质量标准时应注意以下几点：
（1）标准的制定过程应该是一个各方共同平等协商的过程，要避免供应链中的强势企业仗势欺人，提出不合理的要求。
（2）各企业的质量标准最好能定在稍高于企业实际能力但又不是遥不可及的标准，同时要考虑到质量标准的上升对生产成本的影响。
（3）质量标准的确定可能需要涉及到利益的重新分配，不能只提高质量标准而不对利益分配做出相关调整。
（4）质量标准不是一成不变的，随着技术的进步或者外部条件的变化应及时予以相应的调整。
3.2产品质量标准的控制 质量标准建立后，主要由上游企业通过本企业的质量管理体系来实现，下游企业主要起监督作用。对产品的质量检验是属于事后质量控制，质量工作的重点应在预防。由于在质量标准的建立过程中已经考虑过企业的实际质量能力，一般质量标准可能都会稍高于企业实际质量能力，因此企业应该加强质量方面的控制，在企业内部实行全面质量管理，完善企业质量管理体系，（在此过程中可与供应链其他企业交流经验）不断改进产品的质量水平。如果对产品的质量检验是无法避免的话，应将下游企业对原材料产品的检验和上游企业对本企业成品的检验结合起来进行，尽量避免对产品的重复检验。我们应争取做到对产品的检验次数只有产品在供应商处的出厂检验一次，下游企业可以考虑联合检验或者通过对检验员和检验流程的检验来实现对原材料的质量检验，而上游企业不能在检验数据上弄虚作假，影响下游企业的生产质量。如果在生产中出现不合质量标准的产品，应及时与下游企业协商对策，双方共同努力将损失降至最低。
3.3 质量问题的处理 出现质量问题后，上下游企业共同研究原因以及相应的对策。要避免质量问题出现后大家互相推脱责任或者下游企业一味指责上游企业提供的原材料的情况，首先应明确质量问题的源头，质量问题出现的原因可能有以下几个：
a、上游企业提供的原材料未达到协商好的质量标准
b、质量标准定的过低，下游企业在这种标准基础上难以生产出合格的产品
c、产品在运输、仓储等物流过程中的损耗带来的质量问题
d、下游企业在生产过程中出现的问题。
先确定质量问题出现的原因是属于以上哪个大类的，然后再分别由相关企业来解决。如果是质量标准的问题，则由双方再根据实际情况调整质量标准，其中可能要涉及到采购价格等的变化；如果是各自生产中出现的问题，则应由各自企业加强企业内部质量控制以达到质量标准；如果是由于物流过程的损耗而带来的，则找出具体的原因，则应采取针对性措施避免此类问题的再次发生。
3.4质量的不断改进 产品质量是企业在竞争中取胜的重要手段，为了增强企业竞争力，企业有必要进行持续的质量改进。企业要进行质量改进，必然要从源头抓起，努力实现与供应商的共同成长，在企业内部实行质量改进项目的同时可以考虑与供应商联合实行跨企业的质量改进。
结束语
质量管理发展到现在，组织界限已经成为一个很大的限制。如果只注重企业内部质量管理，不加强与供应商等战略合作伙伴的质量联系、协作，不能达到很好的效果。企业应把质量管理与供应链管理结合起来，与供应链的合作伙伴一起建立一整套供应链内产品的质量标准，以这些质量标准为基础进行质量控制，一起解决出现的质量问题，共同提高和改进质量。
（作者简介：徐斌，同济大学经济与管理学院博士研究生，上海采埃孚转向机有效公司总经理；蔡三发，同济大学经济与管理学院讲师，博士研究生；刘敏，同济大学经济与管理学院硕士研究生。）本论文研究受上海汽车工业科技发展基金项目《汽车零部件供应链及其信息平台的研究与运用》（编号：0334）的资助。