目前,新能源汽车发展势头强势,国家进一步加大了对新能源汽车的扶持力度,明确了新能源汽车的战略新兴产业地位。由于新能源汽车高速增长,业内人士预估到2025年,新能源汽车驱动电机市场规模可达200亿元。而高强度无取向电工钢是制作新能源汽车电机铁心的核心材料,所以,生产兼备高磁感、低铁损、高强度的无取向电工钢成为科研热点课题。但是针对不同的轧制变形分配制度对高强度无取向硅钢最终组织、织构及析出相的影响的研究并不多见,因此本文将基于双辊薄带连铸工艺,对含Cu高强度无取向硅钢的热轧压下量和冷轧压下量进行分配,探究不同轧制变形分配制度下,组织、织构及析出相的演变规律。本文的研究内容及结果如下:（1）研究铸带的组织、织构及析出相特点。铸态组织为粗大柱状晶,柱状晶粒表现为强烈的λ纤维取向,织构的密度强值分布旋转立方织构附近。基体中存在AlN与MnS析出,析出相尺寸在100nm左右,发现微量Cu析出。（2）研究不同热轧压下量下,热轧板组织、织构及析出相演变规律。随热轧压下量增加,柱状晶沿轧向压扁成为等轴晶,晶粒发生转动,由{001}<100>织构逐渐转为{001}<110>织构,并逐步开始出现少量组分的γ织构。AlN与MnS析出相尺寸增加到200nm左右,对晶界钉扎作用明显减弱,存在少量的Cu在位错密集的位置偏聚析出。（3）研究不同冷轧压下量下,冷轧轧板组织、织构演变规律。随冷轧压下增加,剪切带逐渐增加变粗,与轧向夹角逐渐减小,主要形成了 {001}<110>旋转立方织构、{112}<110>织构和少量的{111}<110>、{111}<112>织构,并沿α取向线向Φ增大的方向偏转。（4）研究时效处理对不同变形分配制度下的组织、织构及析出相演变规律的影响。随冷轧压下量的增加,再结晶速度加快、再结晶晶粒变细小,α织构逐渐减弱,出现较强的对磁性能不利的γ织构且逐渐增强。AlN和MnS等第二相粒子尺寸继续增大,集中在200～300nm,丧失对磁畴壁钉扎作用,Cu元素充分回溶到基体中。（5）研究时效处理对组织、织构及析出相演变规律。随时效时间增加,晶粒尺寸均无明显变化,4种工艺方案均保留了较高的{100}织构,不同工艺都存在一定组分的Goss织构和{111}织构,均表现出优良的磁性能。AlN和MnS等第二相尺寸增加缓慢,Cu大量、均匀、弥散析出,析出尺寸在5～15nm之间,析出强化效果明显。（6）对比不同工艺流程下的磁性能和力学性能,确定针对该实验钢最优的工艺流程。C工艺（44%热轧+75%冷轧+860℃固溶120s+550℃时效60min）为最优工艺,在保证良好磁性能的前提下,具有更高的屈服强度Rp0.2=679MPa和抗拉强度 Rm=765MPa。