在新车型的开发设计过程中，进行合理的、全面的焊装工艺分析，是缩短整车研发周期，降低成本的最有效的手段之一。焊装工艺分析一般从跟踪车型主断面建立开始，经过结构造型，到整车数模装配，直至生产线的布置调整，最后甚至到销售车辆的问题反馈，几乎可以说贯穿车辆的整个生命过程。焊装工艺分析涉及广泛，包括零件结构，零件总成，部件甚至整车分析。焊装工艺具有两个鲜明的特点：第一具前瞻性，能够在汽车设计阶段，提前发现在车辆生产和装配时才会暴露出来的问题，并且在设计阶段指导解决，这也是车型开发过程中进行焊装工艺分析的内在原因；第二强调大局观，很多问题都必须综合部件总成甚至整车结构，结合场地布置和生产线才能找到满意的解决方案。正因为如此，焊装工艺本质上要求焊装工艺工程师具有相当的工作经验和理论知识。本文针对焊装工艺在新车型开发的两个具有代表性的方面展开，一是进行侧围焊接工艺分析，二是求解部件最小变形时焊点的焊接顺序。侧围结构具有相当复杂性，它的焊装工艺分析一定程度上代表了整车焊装工艺分析的缩影。传统焊接工程师进行焊接工艺分析时倾向于参考以往相似车型，比较侧重自身经验。鉴于此，在进行侧围焊接工艺分析时，特别强调理论与实例结合，图文并重。本文通过定位基准、公差累积和焊接强度的基本原则，系统研究了侧围焊接分级过程；通过汽车用焊钳和电极头介绍，焊钳作业示意，解决焊钳干涉问题；明确后灯确立座板的功能和结构调整要求，指导结构优化设计；采用标准焊枪校核，保证焊钳使用的唯一性，降低生产成本。这些总结得到基本原则和采用的方法具有普遍适应性，希望能对类似的问题起指导作用。求解部件最小变形时焊点的焊接顺序问题时，本文从傅里叶热传递公式出发，建立关于电阻点焊形式的不稳定焊接温度场模型和焊接变形模型，然后利用矩阵遗传算法导入Mtalab程序进行优化计算，得到焊点的焊接顺序。最后我们以某车型后围板为实例进行了分析，发现优化后的焊点焊接顺序部件变形量减小了将近一半，能够明显的降低部件的变形。