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镁合金作为一种新型轻质金属结构材料,在汽车制造、通讯电子、航空航天等工业领域具有广阔的应用前景。镁是密排六方(HCP)结构材料,室温塑性低,通过织构控制和晶粒细化法改善和提高镁合金的室温塑性是变形镁合金工业发展的重要方向。本文以热挤压态AZ61镁合金为研究对象,采用单向同步及异步冷轧法制备AZ61镁合金板材。单向同步冷轧AZ61镁合金变形量为5%、10%和15%,退火工艺为:250℃×30min、300℃×30min、350℃×30min和400℃×30min;异步冷轧选取四种异步轧制路径:单向异步轧制、双向异步轧制、单向翻转异步轧制和双向翻转异步轧制。异步冷轧AZ61镁合金变形量保持在15%,退火温度为350℃,退火时间为30min。采用金相显微组织观察和织构测试等手段,研究了不同冷轧及退火条件下AZ61镁合金的显微组织、织构特征及力学性能;分析了冷轧路径对AZ61镁合金各层织构演变规律的影响。研究结果表明,热挤压态AZ61镁合金进行单向同步冷轧后,随着冷轧变形量的增加,板材内部的主要织构类型未发生变化,表层为(?),和(?)织构,中间层为(?)和(?)织构,但主要织构类型的强度变化差异明显。表层织构强度随冷轧变形量的增加呈现先下降后增加的趋势,而中间层的织构强度随冷轧变形量的增加而增加。退火过程中,单向同步冷轧AZ61镁合金板材内中间层主要织构类型保持不变,表层主要织构类型变为(?)和(?)织构。静态再结晶导致织构类型多元化、弥散化,织构强度降低及织构强度分布均匀化,从而导致织构各向异性减弱。拉伸数据分析表明:单向同步冷轧AZ61镁合金在变形量为15%,350℃退火时织构各向异性较弱,断裂延伸率较高,且轧向(RD)的断裂延伸率高于轧板横向(TD)的断裂延伸率。异步轧制路径对AZ61镁合金板材的织构和显微组织有较大影响,350℃退火后,单向翻转异步轧制和双向翻转异步轧制下晶粒均匀细小。与同步冷轧-退火工艺相比,异步冷轧-退火工艺有利于板材的晶粒细化和基面织构弱化。