液压传动是一种以液体为工作介质,使用液压控制元件实现特定运动的传动方式,具有高功重比的特点。面对液压系统小型化和集成化发展需求,提高功率密度实现液压系统在移动机器人和航空航天领域更广泛的应用是液压传动学科的研究热点。现有的液压集成块体积大、质量重,集成块内部压损严重,限制了液压系统的功率密度的提升。结合增材制造的加工特点,对液压集成块进行传统加工方式所不能达到的优化设计,实现集成块的轻量化、节能化设计,提升液压系统功重比。本课题以增材制造液压集成块为设计研究对象,从液压集成块传统加工方式和由此导致的几何特征出发,研究了液压集成块压力损失的形成机理。并提出了适用于增材制造加工方法的平滑过渡结构实现了对直角流道联通的替换,进一步地,采用响应曲面设计方法对不同流道局部优化特征进行了优化选择,实现了在特定工况下的压损降低,提升了集成块在不同工况下的最优性能表现。结合目前金属增材制造尤其是选取激光熔融(SLM)技术的工艺成型特点,探究了增材制造加工方向对样件金属性能的影响,验证了其作为液压集成块加工手段的可行性;通过理论和实验手段,明确了异形截面流道设计下流道加工的几何精度和表面粗糙度的改善效果,进一步地针对异形截面流道表面质量较差进行了改进,通过优化组合增材制造工艺参数,实现了集成块流道的良好成型。综合考虑集成块轻量化和功能集成化设计需求,研究了内外换热性能提升技术。采用近源散热性能提升思路,降低了液压系统的主动散热功率需求,减少了外部散热功能器件的使用,实现了轻量化设计和散热功能的良好集成。将集成块由单一零件设计为可装配部件,根据工作环境的变化和强制对流的实际需求选择不同工作模式下的液压集成块,实现多种工作环境的良好适应性。