常减压蒸馏作为石油炼制行业的首道程序,其控制过程中有容量滞后和模型复杂的特点,参数调整也有很高要求。其装置核心设备的常压塔和减压塔都是多侧线塔,产品的控制品质要求高,系统内部相关性强,诸多参数不能作为调节参数。目前石化企业多采用早期进口的集成控制系统,有良好的可靠性,但所用的控制理念较落后,虽然一些企业对先进控制技术有所借鉴,仍难以适应不断发展的生产要求。流程模拟和先进控制技术成为提高常减压装置生产效率、优化生产工艺参数和提高产品质量的重要手段。本文阐述了ASPEN PLUS软件在某装置进行流程模拟中的应用。通过灵敏度分析,探讨各参数间的关系。对主要参数提出优化方案,并采用系统数据为随后的建模提供可行的依据。控制参数在高产品拔出率和油品质量的平衡点附近波动,通过状态分析对蒸汽量和加热温度进行优化,在保证生产效率和质量的同时达到节能降耗的目的。本文探讨了理论分析方法对被控对象建模方案的不足。利用ASPEN PLUS Dynamics建立常减压装置的动态模型,探索解决各参数间的内部干扰。利用Matlab计算和控制系统仿真的优势,借助ASPEN软件的模型参数和物性数据库,完成对被控对象模型的分析。采用系统辨识的方法,建立被控对象的RBF神经网络模型,经调整达到足够的精度。建立先进控制方案,探讨模糊神经预测控制在有大滞后作用下的多输入多输出系统的设计方案。利用Matlab以及Simulink与ASPEN PLUS联合,建立控制系统并进行模拟。探讨传统PID控制、模糊神经PID控制和模糊神经预测控制在常减压装置中应用的各类问题。本文研究结论对常减压装置的实际生产有一定的指导意义。