随着市场竞争愈来愈激烈,制造商为了吸引和留住更多的客户,通常会提供保修。因此,降低保修服务费用对制造商至关重要。降低保修服务费用的常用方法是对产品保修和维修策略做出合理的决策。本文基于延迟时间理论,进行了检测保修的建模与优化,展开了以下三个方面研究。(1)论文基于三阶段的故障过程概念,对可更新保修产品,构建了周期检测和预防更换模型,并进行了优化分析。制造商在保修期内对产品等间距检测,直到发现小缺陷为止。当检测到产品处于小缺陷状态时,将后续的检测间隔缩短为原来的一半。如果发现产品处于严重缺陷状态或发生故障,则立即更换,且保修条目更新。从制造商的角度考虑单位时间内的平均保修费用,得到使其最小的检测间隔。(2)基于两阶段的故障过程概念,对可更新保修产品,进行了有剩余保修时间阈值的周期检测和预防更换建模与优化。产品保修期分为两阶段:检测更换期和最小维修期。在检测更换期,制造商进行等间距的周期性检测,如果检测发现产品处于缺陷状态或发生故障,将立即更换。在最小维修期,制造商为了降低服务成本,不实施检测和更换,对于发生的故障只进行最小维修。从制造商的角度考虑单位时间内的平均保修费用,得到使其最小的阈值和检测间隔。(3)基于两阶段的故障过程概念,对可修的非更新保修产品,进行了有剩余保修时间阈值的非更新保修检测和预防维修建模与优化。产品保修期分为两阶段:检测预防维修期和最小维修期。在检测预防维修期,制造商进行周期性检测,如果发现产品处于缺陷状态或故障,不进行更换,而是实施预防性维修以减少保修成本。在最小维修期,对于发生的故障只进行最小维修。从制造商的角度考虑保修期内的平均保修费用,得到使其最小的检测间隔、阈值和预防维修水平。本文基于延迟时间的检测保修建模与优化,丰富和拓展了基于状态维修的保修模型,为检测预防维修保修提供了依据。