汽车加强板是保证车辆安全性能最重要的组成部分,在无法避免碰撞事故的情况下,它能够使汽车在整体上得到强化,并有效吸收和衰减车辆碰撞时的冲击能量,其质量的好坏直接影响到汽车质量的安全性能。因此,在板料成形过程中,不仅要考虑板料本身的材料性能,还需要对相关工艺参数进行合理的设置。本文基于板料成形的力学与有限元理论的基础上,研究对象以某品牌汽车侧底梁中加强板,来研究其成形过程中出现缺陷的主要原因。使用专业性较强的板料成形模拟软件Dynaform,对板料成形过程中重要的四个工艺参数(压边力、冲压速度、摩擦系数以及凹凸模间隙)进行数值模拟分析,研究内容主要如下:1.运用力学理论在板料成形中的应用,研究了板料成形过程中产生缺陷的主要原因;通过有限元理论技术,对屈服条件、板壳理论、边界问题的处理等几个方面进行了讨论。2.对汽车侧底梁中加强板通过使用专业性较强的板料成形模拟软件Dynaform进行数值模拟分析,获得成形结果的应力、应变和厚度分布图以及成形极限(FLD)图,观察得出板料成形后产生的拉裂和起皱缺陷,不仅对容易产生缺陷的部位进行了预测,还对产生缺陷的主要原因进行了分析。3.对板料成形过程中重要的四个工艺参数(压边力、冲压速度、摩擦系数以及凹凸模间隙)通过Dynaorm软件进行单一变量参数的深入研究,依据板料的最小厚度和成形状况为判定指标,获得每一个工艺参数对成形结果的影响规律,并得到每一个工艺参数成形结果较好的取值范围。4.以板料成形结果最小厚度为试验指标,来对研究对象进行正交试验设计。采用极差分析法和方差分析法两种方法提取出成形较好的各工艺参数取值范围内最好的一组,并进行验证,以此来增加成形结果的可靠度。5.对最好的一组工艺参数进行模拟分析,由成形结果的出的成形极限(FLD)图中看到,板料成形后的拉裂和起皱缺陷与改善前的成形结果相比,得到了明显的改善,再次充分的说明改善后结果的准确性和方案设计的可靠性。