为了提升汽车的安全性,达到车身轻量化的发展需求,汽车车身应用了越来越多的高强度钢板。由于高强板的使用,减少了整车零件的使用数量,车身的重量得到减轻,燃油的效率得到提升,汽车的寿命得到延长,汽车的碰撞性能得到提高,达到了车身轻量化和保护环境的目的。但是在这些结构件的冲压成形工艺中,纵梁类零件由于造型较复杂,型面高度差较大,零件材料屈服强度大等原因,在冲压成形中问题突出。其中主要的问题就是开裂、回弹、侧壁翘曲和起皱。这四个问题中,尤以回弹和侧壁翘曲较难解决。这两个问题的产生,严重影响到产品的尺寸精度,给后工序的焊接匹配带来很大困难,回弹是判定高强板零件成形质量的一个主要性能指标。本文以采用高强板的U型纵梁为例,从零件的结构特性、工艺设计和仿真分析三个方面入手,对其回弹、侧壁翘曲等成形缺陷进行研究,具体内容如下:（1）车身纵梁类零件对汽车安全性非常重要,其精度要求较高。由于其材质为高强板,且零件结构复杂,决定了成形以后会出现不同程度的质量缺陷,比如开裂、起皱、回弹、翘曲等。根据各种质量缺陷产生的不同原因,可以采用放大产品R角、增加加强筋、设计回弹补偿、采用段拉延等相对应的工艺措施,消除或者减轻零件质量缺陷。（2）根据本文所述零件结构特征,冲压工艺采用四个工序成形。零件模面随形,根据零件型面造型设计为平滑光顺的“V”字造型。拉延筋至分模线距离设定为20mm,拉延筋至修边线距离设定为12mm。零件弯曲角度较大,弯曲角度约144o,根据修边角度原则,此纵梁零件修边采用两个工序完成。为解决回弹,在后工序对零件根部R角进行侧整形处理。（3）在成形仿真模拟阶段,采用单动拉延,拉延成形压边力取100吨,材料为H420LAD+ZF,料厚2.0mm。对于模拟结果中出现的成形缺陷,对开裂区域放大R角,对于起皱区域,在外侧设置两条拉延筋,增大进料阻力。对于回弹和侧壁翘曲缺陷,一方面通过减小板料流入凹模圆角后的弯曲程度,减小第一次弯曲的变形程度,使侧壁材料容易再次被拉伸,另一方面通过在零件周围设置拉延槛,变相增大成形到底前最后10mm的压边力,增大侧壁材料张力,从而控制回弹和翘曲程度。根据上述研究工作,对U型纵梁进行冲压成形工艺设计和模具工装开发。经现场零件生产验证,零件面品状态和尺寸精度达到质量要求。