随着汽车产销增速的减缓,汽车行业面临的考验空前增大,这就对车身零部件（内、外覆盖件）等金属冲压零件质量提出了更高的要求,本课题以汽车发动机罩外板为研究对象,按照汽车覆盖件外板的成形质量、尺寸精度,强度等要求,借助软件对其进行数值模拟分析。通过对压料面、冲压方向、工艺补充面、坯料尺寸、拉深槛布置等工艺的分析,设计正交实验对其工艺参数的优化,经模拟分析计算结果不断优化工艺造型设计以及冲压工艺参数,理论与实际相结合,有效的控制成形过程中出现的破裂、起皱、回弹等缺陷问题,主要研究工作如下:根据汽车发动机罩外板的结构特点及设计要求,对其冲压成形工艺进行了分析,并设计了冲压工艺路线。结合该零件的精度、安装等要求,确定发动机罩外板冲压工序为四序。初步通过对汽车发动机罩外板的冲压方向、压料面、工艺补充面、和拉深筋布置等工艺的选取原则进行归纳总结和分析,以及对其坯料尺寸、压料面尺寸、压边力、摩擦力、凹凸模间隙的分析并进行了计算和设定,为后序有限元建模并进行模拟计算奠定了基础。通过对成形性云图、成形极限图、厚度云图等模拟计算结果的分析,确定了成形过程中出现的破裂、起皱等缺陷的原因,通过优化拉延筋参数和类型,改进局部区域工艺补充面,设计“型面台阶”造型、“余肉”等造型,解决了成形过程中出现的破裂起皱等成形缺陷,将制件整体减薄率控制在4%～23%之间,保证了制件成形质量。将圆形拉延筋换为方形拉延筋时,材料的利用率提高了7.98%。通过设计正交试验对制件冲压工艺参数进行优化,以制件拉延面厚度分布均匀性为衡量标准,并得出最佳工艺组合,压边力和摩擦系数对发动机罩外板拉深成形厚度均匀性影响较大,而凹凸模间隙对厚度均匀性影响较小。在正交试验的基础上,分析冲压工艺参数对制件拉延过程产生的回弹的影响,其中,压边力和摩擦系数对发动机罩外板回弹影响较大,而凹凸模间隙对厚度均匀性影响较小。在该回弹最优的工艺参数下,最大减薄率为12.1%,最小减薄率为4.98%,差值为7.12%,综合厚度均匀性和回弹控制因素,最终冲压工艺参数选用为:压边力160 T,摩擦系数0.17,模具单边凹凸模间隙0.735。经软件仿真模拟以及现场试验,制件质量成形较高,厚度均匀性、回弹量等均符合生产工艺要求。