近年来，镁合金的应用越来越受到重视。由于镁及镁合金为密排六方结构，室温塑性加工能力较差，如何提高其工艺塑性，改善其变形性能是镁合金应用的关键之一。实践证明，细化晶粒是镁合金获得较高的机械性能，例如高的塑性变形能力的有效手段。而通过动态再结晶以及在变形后结合合适的热处理是热变形成形中细化晶粒最有效的方法。 本文首先通过在不同温度，不同的轧制变形量对AZ31镁合金挤压板材进行轧制，研究了轧制温度、变形量和变形速度对AZ31镁合金组织和性能的影响。结果表明，AZ31镁合金在轧制变形时，随着轧制变形量的增大和轧制温度的升高，动态再结晶形核数目增多，组织越来越细小且均匀。但是当变形量和温度过高时，可导致晶粒粗化。通过X射线衍射分析，可以发现，轧制后{0002}基面织构强度随变形程度增大而增强，随变形速度增大而减弱。在相同的轧制条件下，通过异步轧制的板材的动态再结晶晶粒比同步轧制的更细小均匀。异步轧制最终所得板材中孪晶比同步轧制中要少得多，有时甚至完全消失。异步轧制能够在一定程度上改善镁合金板材中的{0002}基面织构取向，使织构得到软化，提高镁合金的塑性变形能力，异步轧制板材的强度降低，伸长率明显提高。 通过在不同温度对轧制薄板进行退火，研究了退火温度和退火时间对镁合金组织和性能的影响。实验结果表明，300℃轧制后的AZ31镁合金薄板材的组织中存在大量的孪晶。退火后，孪晶逐渐消失，形成等轴的再结晶晶粒。晶粒尺寸随退火温度的升高而变大，随退火时间的延长先细化后长大。同时，退火后板材的抗拉强度略有下降，但伸长率有明显提高，在200℃退火120min后，伸长率可达到28％。具有{0002}基面平行于轧制板面的再结晶晶粒比其它取向的晶粒更容易长大，随着退火温度和时间的增长{0002}面的衍射强度逐渐升高。