制造执行管理系统是企业信息化建设的战略发展需要,能够为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境,帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。某部品工厂过度依赖人力进行生产,数据采集困难,设备模具维护、设备联机、品质管控不到位,难以整合生产计划、调度、质量、库存等环节资源,导致信息不透明、信息传递困难,形成信息孤岛。为了提升部品工厂管理系统效率,为部品工厂打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台,本文提出了某部品工厂MES系统的构建研究。本文对某部品工厂MES系统建设背景进行概述,指出系统开发对公司的发展带来的重要作用,确定了系统实施的主要目标和重要意义。本文明确了MES系统建设的主要目标,对入场流程、来料接收、白球生产、黑球生产、磁控管总装以及EAM、设备联机等功能的业务流程进行了分析。通过功能用例分析,明确用户可以操作的功能模块。文章对系统进行总体设计,确定了MES在企业信息系统中的位置,构建了技术架构、应用架构以及网络部署等内容,以计划为源头,以产品工艺流程定义、生产资源为基础,根据生产实绩对生产计划进行拆分、调度、指派、平衡、管理,通过生产执行将计划执行监控、品质检测、车间管理、库存管理集成于一体,达成生产计划、车间执行、品质管控、库存管理为一个数据流转的闭环,实现生产快速响应、及时检测、及时反馈异常,实现部品工厂的精益生产。文章对MES与其他系统的外部接口进行了设计,并对生产模块的核心数据库表进行了设计。本文重点通过时序图、流程图等UML建模方式,详细设计了生产模块、入库物流模块、PQC模块、设备模块、看板报表等核心功能模块,并编写程序代码实现了相关功能。文章最后对系统进行功能、数据完整性和性能等方面测试,为系统发布上线提供前提条件。本课题通过某部品工厂MES系统,实时掌控了计划、调度、质量、工艺、装置运行等信息情况,使各相关部门及时发现问题和解决问题。同时它优化了企业生产制造管理模式,强化了过程管理和控制,达到了精细化管理目的,提高了产品质量与客户满意度。加强了各生产部门的协同办公能力,提高了工作效率、降低生产成本。提高了生产数据统计分析的及时性、准确性,提升了企业生产的应变能力。最终可利用MES系统建立起规范的生产管理信息平台,提高了企业核心竞争力。