随着航空工业的高速发展，航空发动机所装用的叶片数量越来越多，工作条件越来越恶劣，并且由于气体动力性能要求，叶片空间曲面越来越复杂，这给叶片加工技术提出了严峻考验，给叶片研制和制造带来了更大挑战。 当前，世界上叶片型面磨削加工和抛光普遍采用的传统机械专用加工设备，不适应多品种小批量产品的生产，存在修改工艺需时较长和费用较多，产品试制周期过长、产品质量不稳定、叶片容易发生烧伤和移植性差等诸多问题，严重削弱了叶片制造企业参与市场竞争的能力。 国内目前铣削完成的叶片留有0.3mm的余量，再经过磨削抛光才能成为成品叶片，而叶片的磨削工作主要由工人手工完成，其劳动强度大、效率低、工作环境恶劣、加工精度低、一致性差，严重影响着发动机的性能、工作可靠性及成本。为了尽可能提高叶片的精度、可靠性和加工效率，改变目前手工抛光为数控抛光就显得尤其重要。 为了缩短生产周期，提高叶片加工质量及加工效率，降低叶片生产成本，增强企业参与市场竞争的能力，提高发动机叶片的工作可靠性，本文运用数控加工原理、利用现代数控加工设备的成熟技术，结合长期的叶片型面加工经验，经过反复研究和探索，对数控砂带磨削机床进行了深入研究，研制了数控抛光机。 首先提出了数控抛光机的结构方案设计。通过对叶片结构特征、技术要求与加工工艺的分析，确立了数控砂带磨削机床的设计要求，根据设计要求，提出了数控砂带磨削机床的总体结构设计思路。其次，根据当前市场条件，确定合适的数控系统，并详细分析了系统的连接、参数设定和调试。再次，本文还就压力控制系统进行了分析，设计了压力控制方案，并编写软件对整个系统实现控制。最后结合当前数控后置处理的现状，根据本机床的结构特点，提出了后置处理算法，并编写了本机床的专用后置处理程序。