非晶合金是一种亚稳态结构材料,其短程无序、长程有序的结构特点使其具备优异的软磁性能。非晶合金作为一种新材料在电子、电力行业应用广泛。非晶薄带成型机作为生产非晶合金带材的核心设备,可一次完成从原材料到成品带材制备的过程,是一种名副其实的绿色生产设备。本文设计出一种熔炼炉下置的非晶薄带成型机并对其关键技术进行研究,对提高非晶合金带产品质量具有十分重要的意义。在设计部分,重点对成型机的喷嘴、坩埚、熔炼设备、水冷铜辊等关键部件进行了分析与说明:创新地使用了一体式喷嘴杯;开发出一种高铝质坩埚以提高坩埚使用寿命;设计一种可快速更换水冷铜辊的机械结构。此外,本文还对设备的核心构件—主轴进行了分析与仿真。在关键技术研究部分,对熔炼炉泄漏与辊-嘴间距的测量、调节进行了深入研究:分析泄漏的复杂性与随机性,采用间接测量炉腔压力并反馈调节的“准闭环控制”压力补偿方案;采用激光测量方案,并设计一种新的辊-嘴间距调节机构。并且,在论证过程中,本文始终考虑到设备的安全防护。在成型机的设计、制造、装配、调试完成后进行了试生产,并随机抽取带材样品。在实验对比时,将成型机所产带材与进口带材及上铸式成型机所产带材进行带材表面质量、带材厚度两个方面的比较,结果表明:本文所设计的成型机经优化后,其所产带材的质量有显著提升,技术指标与进口带材接近。此举,不仅满足了薄带的部分市场需求,而且在一定程度上可以替代进口,助力我国非晶合金带材与下游产品的发展。