为延长发动机润滑油的更换周期,取得更好的冷却润滑效果,商用车发动机大都采用大容量油底壳。为增大油底壳储油量,较为普遍的做法是将板料经过两次拉深之后,得到油底壳深腔和浅腔的基本外形,随后在油底壳两侧焊接两个等大的储油槽,焊接成形的油底壳存在疲劳失效的风险,同时对环境有一定的污染。针对焊接式油底壳存在的缺陷,提出一种大容量免退火处理的整体式油底壳的成形工艺。具体为板料在经过两次拉深之后得到收口整形毛坯,对收口整形毛坯进行适当修边处理并利用特定模具,采用液压胀形的方式得到两侧凸起的大容量油底壳。在满足油底壳装配关系的前提下,以储油量和成形性为目标重新设计了一体式油底壳的结构。为避免油底壳二次拉深之后退火工序,对收口整形毛坯轮廓线三个主要参数建立了响应面模型,通过单因素分析法与响应面分析法,得到了使得收口整形轮廓与油底壳收口轮廓之间的比值“收口系数k”最优的参数组合,确定了收口整形毛坯轮廓线。针对油底壳两次拉深工序,建立了两次拉深有限元模型,以起皱、拉裂、壁厚减薄率为依据,得到了使得油底壳成形良好的拉深工艺参数,为收口整形提供好的成形基础。对于油底壳收口整形阶段局部出现起皱缺陷的现象,采用不同的修边形状对收口整形毛坯进行修边处理,确定了组合修边形状。模拟了模具推模力及胀形过程最大充液压力对成形的影响规律,最终得到了成形性良好的一体式油底壳。