近年来随着稀土永磁性能不断攀升,各领域对其需求扩张,同时提出了更高的使用条件。不仅需求更好的磁性能,对磁体本身的高温稳定性、耐腐蚀性、成本和性价比等等都有所考量。而钐铁氮稀土永磁具有很好的性价比、耐腐蚀、耐高温等性能,使得钐铁氮磁性材料在各种微器件和电机的应用中受到青睐。然而由于Sm2Fe17Nx材料分解温度较低,相对其他稀土烧结磁体而言,其磁体制备条件受到严重限制,对烧结工艺的调控难度较大,致使磁体的性能难以提高。采用热压方法制备烧结磁体的研究较少,如何改进制备方法,提升磁体性能更是急待解决的问题。本文采用热压方法,既避免了材料高温分解,又可以在压力辅助下提高磁体密度和磁性能。热压烧结磁体的密度、磁性能受多种因素影响。研究者们虽然研究了热压法制备钐铁氮磁体,但对合适工艺的选定并不能给出一致的结论。此外,快淬法制备钐铁氮粉的过程较复杂,钐的易挥发性导致熔炼过程中的成分控制成为难题,对相结构的影响成为亟待解决的问题。在凝固后的合金中存在大量杂相,经过长时间热处理可以抑制杂相,但这一过程耗能极大,确定最经济的热处理时间,改善均匀化效果有待研究。本文研究了Sm2Fe17合金的电弧熔炼方法及之后的热处理优化条件,通过快淬钐铁合金及球磨、氮化工艺获得钐铁氮磁粉。随后,在真空热压系统中,研究制备烧结磁体密度受形变工艺的影响机理,并研究其磁性能。所制备电弧熔炼合金经过EDS检测证实主要为2:17成分和少部分α-Fe,通过熔炼及热处理工艺抑制α-Fe生成。利用EDS检测钐铁合金中相的组成,结合扫描电镜分析相的分布、形貌和面积含量。结果表明:适当补偿钐含量达30.6-34.8wt%时,电弧法搅拌熔炼12分钟条件下,熔炼合金中Sm2Fe17相含量均达到80%以上。钐补偿量为33.4wt%时,熔炼的块体在温度1000℃,经过15h热处理可获得最佳均匀度,合金中2:17相含量可达96%面积分数。快淬条带经过行星式球磨机5小时球磨,管式炉490℃氮化5小时,得到钐铁氮磁粉Sm2Fe17N1.37。热压后,结合SEM、永磁特性测量等分析检测手段观察了样品形貌、孔隙分布以及磁性能。在压力625MPa,升温到500℃过程中,在290℃时压缩形变率最大,最后矫顽力800kA/m,剩磁0.59T,块体密度可达6.65g/cm3。进一步提高磁粉氮化效果将有助于提高热压烧结块体磁性。