内高压成形技术是一种制造空心轻体构件的先进成形技术,可以用来解决汽车零部件中使用传统制造方法难以加工的各类异形截面空心管件的难题。后桥壳作为汽车最重要的零部件之一,由于膨胀率大、截面形状复杂等特点,传统工艺难以满足现代社会对零部件轻量化的要求。而内高压成形技术具有工序简单、成形零件质量高、重量小等优点使其在汽车桥壳类大变形零部件制造中备受关注。以某车后桥壳的内高压成形作为研究对象,利用仿真分析的方法开展对桥壳类大变形件内高压成形规律的探究。为降低实验成本,首先针对与桥壳具有相同形状特征的T型三通管利用实验与仿真分析相结合的方法进行研究,搭建三通管内高压成形实验系统,为提高材料的流动性,设计不同形式的推头进行成形实验,根据实验工况使用软件SOLIDWORKS建立管件及模具的数学模型,借助非线性有限元软件DYNAFORM对成形过程进行模拟,随后将实验结果与仿真结果进行对比,两者的结果误差控制在4%之内,验证了有限元模型建立及仿真分析方法的正确性并根据实验结果揭示了成形设备形状对高膨胀率结构成形的影响规律。以此为基础,根据某车后桥壳成形工艺要求设计滑动式成形模具,并利用有限元软件对其成形过程进行仿真,对比模具静止与滑动时管件的壁厚分布及成形情况,并研究内压力、模具滑动方式、加载路径、模具形腔等主要因素对管件成形的影响规律。研究结果表明,在桥壳内高压成形过程中,在一定压力值范围内,随着初始屈服内压力的增加,管件的壁厚差增大,以此找到适合某车后桥壳内高压成形的初始屈服内压力。通过对比模具静止与滑动及不同模具滑动方式对桥壳成形的影响,得到前期较后期速度快的滑动方式可获得成形效果更好的桥壳样件。分析直线与折线加载路径对管件成形的影响,可得前期较后期加载增加平缓的加载路径更适用于桥壳成形的结论。针对滑动模具进行优化,对比成形结果可以发现模具前端面靠近胀形区可有效提高管件壁厚均匀程度,获得具有更好成形效果的管件。