石灰石/石膏湿法脱硫技术是当前我国电厂应用规模最广、技术成熟性最高、生产运行成本最低的脱硫工艺之一。循环浆液泵作为脱硫系统的核心部件,承担着将腐蚀性石灰浆液输送到喷淋塔的任务,其服役环境恶劣,腐蚀、气蚀、冲蚀以及相互之间的协同作用,使得浆液泵的磨损问题十分严重。针对浆液泵磨损现象严重、服役期限短暂等问题,国内外分别使用了不同的防护现状。其中,使用耐磨修复材料能够显著改善泵体的耐磨性能,延长浆液泵的服役期限,降低电厂运行成本,被认为是一种有效的解决方案。本文通过对实验室研发的环氧树脂基复合材料进行固化工艺的调整,同时在已有数据的基础上,针对耐磨修复材料的涂覆使用工艺,进行了配比改进。首先,分析探究了浆液泵的磨损失效机理:腐蚀磨损、气蚀磨损、冲蚀磨损以及气蚀和冲蚀协同作用磨损。同时,参照市面上某高性能耐磨蚀涂层产品的性能指标,确定了将“抗弯强度、抗压强度、抗冲击强度、洛氏硬度和粘结强度”作为衡量复合材料的耐磨性指标,同时将“磨损量”作为参照标准用来衡量实验研究材料与成熟产品之间的差距。首先借助DSC方法扫描材料固化过程,建立了固化反应动力学模型,确定反应为自催化模型,可有效的预测固化度与温度、反应速率和反应活化能的关系,通过外推法确定固化反应三个特征温度,确定了材料实际使用过程中的固化工艺温度。其次通过调整固含量,以及对偶联剂、增韧剂和固化剂三种助剂的正交试验,研究了材料性能随这些影响因子变化的规律,同时得到最佳配比:E44:E51:PU:KH550:HT160:SiC:Al2O3:SiO2=7.59%:7.59%:1.52%:1.52%:5.77%:65.52%:10.48%:0.6%,此时复合材料的抗压强度为44.37MPa,抗弯强度为93.40MPa,粘结强度为7.79MPa,洛氏硬度为R65,抗冲击强度为60.17J/m,磨损量为0.0106g/1000周。