制药企业由于产品、生产以及分销体系的特殊性,其生产运行绩效在现代制造业中最不理想。中国境内的制造加工企业,由于长期忽视制造资源和过程的基础性管理,缺乏系统性研究和全面彻底改革的决心,使得企业在进行大量投入后收效不大,形成了管理效率低下、水平滞后、成本居高不下的不利局面。如何提高企业的管理环境及效率、消除浪费、提高质量、增强竞争力,将成为这些企业首要解决的问题。二十世纪90年代以后,随着经济全球化的不断进展,制药企业成本压力越来越大。当今以客户、竞争、变化为主要特征的市场环境也迫使企业寻求大幅度改进生产效率、加快反应速度、消除浪费、降低成本的新型制造模式。于是各大制药公司开始加强制造及供应链过程的管理,而如何识别浪费和不带来附加值的活动并进行不断改进,而起源于日本丰田(精益生产),后经美国制造业整合(与6西格玛)并发展的精益6西格玛制造模式以其低成本、高质量、快速响应等特点逐渐成为全世界制造业发展的共同取向。在改革管理创新中,最前沿的发展模式之一就是愿景工厂。葛兰素史克在2000年由葛兰素威康和史克必成合并成为世界第二大制药集团后,开始了企业文化的变革。在制造领域推行卓越运作(Operational Excellence)。卓越运作是利用精益6西格玛为工具;同时配以绩效管理和标杆学习,以及知识共享和培训,来改进流程。其在中国的合资企业中美史克公司在2001年推行了卓越运作项目,在该项目中,从精益西格玛(Leansigma)开始,到价值链(Value Stream),直至现在的愿景工厂(Vision Factory)。实施过程按照标准的六西格玛项目管理方法进行,采用了精益生产、6西格玛以及其他现代库存管理模式,通过优化订单处理流程、增加供应链的透明度、降低等待时间、改进计划控制模式以及优化仓库利用率等方法使得原辅料的库存覆盖天数下降51%;库位占用数降低33%;在制品的库存覆盖天数下降46.5%,生产周期降低33%;成功的退掉了两个外租仓库,每年节约租金超过10万元人民币。制药企业正面临着前所未有的挑战,因此应在符合药品生产质量管理规范(GMP)的条件下借鉴其他行业成功的管理经验、充分利用现有的条件,在供应链的各个环节,对不同类型的产品实施不同的策略来降低不必要的损耗,增强企业的竞争能力。