论文部分内容阅读
通过宏观及金相检验,并结合扫描电镜及化学成分分析等手段对大型球磨机齿轮断齿原因进行了检测分析.结果表明:球磨机安装对中精度不够,齿轮材料中的大型氧化物夹杂与内部缩孔和疏松相伴而生,齿轮组织为贝氏体等是齿轮断裂的主要原因.
球磨机齿轮断齿原因分析
【摘 要】
：
通过宏观及金相检验,并结合扫描电镜及化学成分分析等手段对大型球磨机齿轮断齿原因进行了检测分析.结果表明:球磨机安装对中精度不够,齿轮材料中的大型氧化物夹杂与内部缩孔和疏松相伴而生,齿轮组织为贝氏体等是齿轮断裂的主要原因.
【机 构】
：
攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司钒钛资源综合利用国家重点实验室 中国石油四川石化有限责任公司,四川
【出 处】
：
第十一届中国热处理活动周
【发表日期】
：
2016年12期
其他文献
采用氧乙炔喷涂方法,在镁合金表面喷涂Al涂层,并对喷涂后涂层进行热压处理.通过扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)对热压后的涂层进行组织微观形貌和面扫描元素分布分析,通过电化学工作站和浸泡实验对涂层进行耐腐蚀性分析,通过显微硬度仪对涂层的硬度进行分析.结果表明:热压后的涂层厚度明显减少,孔隙率基本消失;由极化曲线和浸泡知,热压后的Al涂层的耐蚀性要好于Al涂层和基体;由显微硬度知,热压的Al涂层的硬
利用双辉等离子表面冶金技术,在TA15合金表面制备Cr-Si复合渗层.研究了Cr-Si复合渗层的微观形貌特征、显微硬度及结合强度.详细地探究了不同温度条件下复合涂层与基体的摩擦磨损性能.结果表明,Cr-Si复合渗层均匀致密且与基体结合牢固.渗层表面硬度超过1100HV0.1,远超过基体硬度.在20、300和500℃条件下,复合渗层的比磨损率分别是基体的1/3.33,1/2.67,1/4.5.其平均
本研究通过对典型复杂铝合金结构件的淬火过程进行有限元仿真研究,分析了工装对淬火变形的影响.使用顺序耦合的方式,分别计算了理想淬火过程(无工装)和实际淬火过程(有工装)的温度场、应力场和U2变形场.通过在工件上提取特征点,用特征点的物理量来表征工件在淬火过程中温度梯度的变化和变形情况.通过分析仿真实验的结果,工装对淬火过程的影响主要体现在:一方面,工装影响工件淬火时的温度场;另一方面,工装作为位移约
TA2工业纯钛硬度较低、耐磨性差,限制了其应用范围.本文研究了负压条件下,不同氮氩混合比对TA2工业纯钛组织与性能的影响.结果表明:渗氮层主要由α-Ti、TiN0.3和TiN相组成.有效硬化层深度约为30～50μm,氮氩比在1∶5和1∶1时渗层硬度较高且梯度平缓.腐蚀电位随氮分压的增大先提升后降低,腐蚀速率则先降低后增大.当氮氩比为1∶1时,TA2氮化层具有最优的综合性能.
本文针对柴油机气门异常断裂的情况,借助扫描电镜、金相显微镜、能谱仪以及硬度计等仪器,进行了气门失效分析.结果表明,导致柴油机排气门异常断裂的主要原因是气门杆部存在坑状缺陷和混晶现象.
通过化学分析、金相检验以及断口分析等手段,对开裂的304不锈钢管进行了综合失效分析.结果表明,该不锈钢管脆性开裂,断口呈解理形貌特征,裂纹呈树枝状,断口及管内壁表面能谱分析显示存在腐蚀性元素Cl.经综合分析认为,该不锈钢管是在张应力和Cl-共同作用下发生的应力腐蚀开裂.
通过微观组织分析、力学性能测试及微区成分能谱分析等方法,研究了过热蒸汽管道裂纹产生的原因,进行了热处理工艺重现实验,以及重现后的微观组织尺寸观察统计、力学性能统计等研究.实验结果表明:管壁处裂纹的产生是发生了应力腐蚀,且裂纹被逐渐加宽形成分枝;Cr、Mo碳化物沿晶界析出并在晶界处连续分布,破环了晶界的结合;同时使得基体内Cr元素的贫化,晶界与基体腐蚀电位发生变化,加速应力腐蚀的发生.进行了热处理工
针对机器人RV齿轮热处理畸变问题,采用改进的正火工艺,设计合理的装筐和冷却等技术措施,在渗碳加热时采用阶梯升温工艺,有效地控制了渗碳淬火过程中齿轮畸变.结果表明,正火后得到均匀的铁素体珠光体组织,硬度175～180HBW;渗碳淬火回火后,RV齿轮的表面硬度和心部硬度分别为59-60HRC和38.2～40.5HRC,有效硬化层深度为0.525mm,渗碳层的马氏体、残留奥氏体、碳化物级别为l～2级,心
分析了30Cr2Ni2Mo调质焊接齿轮裂纹的宏观形貌和金相组织、零件选材和几何尺寸,以及热处理过程等裂纹影响因素,通过优化装炉、加热和油冷参数等,降低了焊接齿轮淬火应力,规避了该类焊接齿轮的开裂风险.
在G606风电内齿圈批量生产前，连续试制的几个齿轮在磨齿后都发现了裂纹，后加强检查结果在齿轮感应热处理后也有裂纹出现，最终造成产品报废，各企业造成很大的经济损失。化学分析结果表明：42CrMo风电内齿圈的主要成分符合GB乃077-1999的要求。综合检验结果，造成齿圈裂纹的主要因素有：机加工应力集中及热处理淬火应力偏大导致增加内应力过大。通过齿圈优化机加工，改善齿圈淬火前表面质量，增加感应淬火前去