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[摘 要]宽度尺寸精度是热轧带钢产品质量的重要指标，良好的宽度精度不仅可以降低带钢的切边损耗，提高产品的成材率，而且将给热轧用户及后序工序创造更好的生产条件。因此，寬度控制技术的开发、应用与优化对节能降耗，提高经济效益尤为重要。
[关键词]热轧带钢；宽度控制；短行程；
中图分类号：TH161+.11 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0301-01
1.前言
从2005年，1500宽带生产线投产以来，粗轧宽度控制系统一直未投入宽度自动控制（AWC）功能和头尾短行程控制（SSC）功能，宽度控制效果不理想，而且头、尾的宽度超宽且波动较大，为了保证穿带成功率，必须加大中间坯切损，降低了宽带产品成材率；另钢铁产能的过剩加剧了市场的竞争，产品质量成为竞争制胜的主要因素，因此有必要对热连轧粗轧板坯宽度控制模型进行研究与优化，使其功能更加完善。
2.宽度优化思路和措施
2.1 宽度自动控制（AWC）
中间坯宽度需要通过粗轧的宽度控制来实现。粗轧的宽度控制包括宽度自动控制（AWC）功能和头尾短行程控制（SSC）功能。在中间坯宽度设定准确的基础上，粗轧宽度控制是否精确直接关系到最终宽度能否达到指标要求。对于热连轧生产线的带钢宽度控制，不仅包括粗轧区的宽度控制，精轧区的宽度控制也是一种有效手段。典型的宽度控制设计方案如图1所示。
针对于粗轧区，立辊轧机压下控制系统的功能都是在指定时刻，通过液压压下将辊缝调节到给定的目标值上，使调节后的辊缝与目标值之差保持在允许的误差范围内。宽度控制系统要完成两项工作，首先完成咬钢以前立辊的预摆辊缝，另外，还要在轧制过程中以AWC的调整值为参照高速完成辊缝的动态调整。立辊压下控制系统的定位精度及响应速度等指标直接影响整个控制系统的性能。
粗轧区整个AWC控制系统采用宽度和位置双环控制方式，外环为宽度控制环，内环是位置环。宽度控制由基础自动化系统闭环调节完成，它的输出作为液压位置环的给定信号，液压位置环根据相应的控制策略实时进行立辊辊缝调节。
液压AWC动态系统即液压AWC的电液位置伺服系统，它的任务是接受AWC系统的指令值，进行液压缸的位置闭环控制，使液压缸实时准确地定位在指令所要求的位置，达到设定和控制立辊辊缝的目的。它是液压AWC的执行系统，也是整个AWC系统的基础。
液压立辊压下控制系统主要由APC控制器、放大板、电液伺服阀、液压缸及立辊辊系、磁尺等五部分组成。粗轧区液压立辊宽度控制系统的框图可表示成（图2）的形式。
2.2 头尾短行程控制（SSC）
短行程控制是在大侧压下用于克服板坯头尾部所产生的失宽及提高板带成材率的一项先进技术。基本思想是：根据大侧压调宽时带钢头尾部收缩的轮廓曲线，在轧制过程中不断改变立辊轧机的辊缝，使其变化曲线与辊缝的变化对称且相反，以补偿侧压失宽量。再经过水平轧制后，使带钢头尾部的宽度失宽量减少到最低限度。
根据补偿原理可确定出短行程曲线，在新模型系统中采用两段二次多项式来描述短行程曲线。短行程曲线的头部端点的开口度最大，随着轧制的进行逐步缩小开口度直到达到静态开口度，尾部则相反，这样带钢通过平辊的继续轧制，可使带钢头尾部的不规则形状得到改善，头尾短行程头尾控制距离通常取1～1.5m。
为了实现SCC还需对板坯头尾及轧入长度进行跟踪和计算以便按要求曲线对开口度放开进行控制。为了计算轧入长度应以头部到达立辊前HMD及尾部离开HMD作为起点按立辊速度进行延时计算。
同时依据材质代码、宽度、减宽量划分层别，将10000组数据写入内存数据区，同时编写粗轧短行程参数接口程序，以Excel的方式对内存数据区中的参数进行批量读取、修改与写入操作，摆脱了之前修改参数时需要打开数据区一个一个进行修改的窘境，使模型维护更加方便快速。
3.结论
通过今一段时间对粗轧板坯宽度控制模型的不断优化和完善，粗轧中间坯板形得到大大改善，很大程度上消除了中间坯的头尾尺寸超宽缺陷，中间坯板形断面形状规整，“狗骨凸”板形缺陷彻底消除，宽度整体波动较小且控制在0-10mm内；以前由于头尾尺寸超宽，必须加大飞剪切头、去尾长度，来避免精轧穿带时卡钢，由于该项目的成功实施，头尾尺寸超宽现象基本消除，成材率有大幅度提高。
该项目是在现有设备的基础上，通过挖掘设备潜能实现工艺升级，实现了设备使用功能最大化，拓宽了宽带设备的控制手段，使宽带设备更趋稳定顺行，此带来宽带产品整体板形质量、成材率、尺寸精度等指标的提高。该项目完全属于智力行为，投资少，收益大，且该项目所有内容都具有自主知识产权优势，为同行提供了成功改造的范例，具有很强的推广效应。
[关键词]热轧带钢；宽度控制；短行程；
中图分类号：TH161+.11 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0301-01
1.前言
从2005年，1500宽带生产线投产以来，粗轧宽度控制系统一直未投入宽度自动控制（AWC）功能和头尾短行程控制（SSC）功能，宽度控制效果不理想，而且头、尾的宽度超宽且波动较大，为了保证穿带成功率，必须加大中间坯切损，降低了宽带产品成材率；另钢铁产能的过剩加剧了市场的竞争，产品质量成为竞争制胜的主要因素，因此有必要对热连轧粗轧板坯宽度控制模型进行研究与优化，使其功能更加完善。
2.宽度优化思路和措施
2.1 宽度自动控制（AWC）
中间坯宽度需要通过粗轧的宽度控制来实现。粗轧的宽度控制包括宽度自动控制（AWC）功能和头尾短行程控制（SSC）功能。在中间坯宽度设定准确的基础上，粗轧宽度控制是否精确直接关系到最终宽度能否达到指标要求。对于热连轧生产线的带钢宽度控制，不仅包括粗轧区的宽度控制，精轧区的宽度控制也是一种有效手段。典型的宽度控制设计方案如图1所示。
针对于粗轧区，立辊轧机压下控制系统的功能都是在指定时刻，通过液压压下将辊缝调节到给定的目标值上，使调节后的辊缝与目标值之差保持在允许的误差范围内。宽度控制系统要完成两项工作，首先完成咬钢以前立辊的预摆辊缝，另外，还要在轧制过程中以AWC的调整值为参照高速完成辊缝的动态调整。立辊压下控制系统的定位精度及响应速度等指标直接影响整个控制系统的性能。
粗轧区整个AWC控制系统采用宽度和位置双环控制方式，外环为宽度控制环，内环是位置环。宽度控制由基础自动化系统闭环调节完成，它的输出作为液压位置环的给定信号，液压位置环根据相应的控制策略实时进行立辊辊缝调节。
液压AWC动态系统即液压AWC的电液位置伺服系统，它的任务是接受AWC系统的指令值，进行液压缸的位置闭环控制，使液压缸实时准确地定位在指令所要求的位置，达到设定和控制立辊辊缝的目的。它是液压AWC的执行系统，也是整个AWC系统的基础。
液压立辊压下控制系统主要由APC控制器、放大板、电液伺服阀、液压缸及立辊辊系、磁尺等五部分组成。粗轧区液压立辊宽度控制系统的框图可表示成（图2）的形式。
2.2 头尾短行程控制（SSC）
短行程控制是在大侧压下用于克服板坯头尾部所产生的失宽及提高板带成材率的一项先进技术。基本思想是：根据大侧压调宽时带钢头尾部收缩的轮廓曲线，在轧制过程中不断改变立辊轧机的辊缝，使其变化曲线与辊缝的变化对称且相反，以补偿侧压失宽量。再经过水平轧制后，使带钢头尾部的宽度失宽量减少到最低限度。
根据补偿原理可确定出短行程曲线，在新模型系统中采用两段二次多项式来描述短行程曲线。短行程曲线的头部端点的开口度最大，随着轧制的进行逐步缩小开口度直到达到静态开口度，尾部则相反，这样带钢通过平辊的继续轧制，可使带钢头尾部的不规则形状得到改善，头尾短行程头尾控制距离通常取1～1.5m。
为了实现SCC还需对板坯头尾及轧入长度进行跟踪和计算以便按要求曲线对开口度放开进行控制。为了计算轧入长度应以头部到达立辊前HMD及尾部离开HMD作为起点按立辊速度进行延时计算。
同时依据材质代码、宽度、减宽量划分层别，将10000组数据写入内存数据区，同时编写粗轧短行程参数接口程序，以Excel的方式对内存数据区中的参数进行批量读取、修改与写入操作，摆脱了之前修改参数时需要打开数据区一个一个进行修改的窘境，使模型维护更加方便快速。
3.结论
通过今一段时间对粗轧板坯宽度控制模型的不断优化和完善，粗轧中间坯板形得到大大改善，很大程度上消除了中间坯的头尾尺寸超宽缺陷，中间坯板形断面形状规整，“狗骨凸”板形缺陷彻底消除，宽度整体波动较小且控制在0-10mm内；以前由于头尾尺寸超宽，必须加大飞剪切头、去尾长度，来避免精轧穿带时卡钢，由于该项目的成功实施，头尾尺寸超宽现象基本消除，成材率有大幅度提高。
该项目是在现有设备的基础上，通过挖掘设备潜能实现工艺升级，实现了设备使用功能最大化，拓宽了宽带设备的控制手段，使宽带设备更趋稳定顺行，此带来宽带产品整体板形质量、成材率、尺寸精度等指标的提高。该项目完全属于智力行为，投资少，收益大，且该项目所有内容都具有自主知识产权优势，为同行提供了成功改造的范例，具有很强的推广效应。