大规格钢筋在工程中的应用问题和生产技改

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大规格热轧带肋钢筋广泛应用于各种大中型水电站、大型基建工程重要的结构和部位,目前市面上在售的大规格建筑钢筋产品虽然基本性能满足国家标准,但在大型工程,特别是大型水电、桥梁、洞室中使用时,由于纵肋扭转、圆度等问题,造成钢筋加工、绑扎、焊接困难,加大了人工成本,造成大量钢筋浪费.重点探究大规格钢筋在大型基建工程实际使用中存在的问题,以及如何对轧钢生产工艺进行攻关并创新,生产出完全满足大型工程需要的产品,减少浪费,降低成本.
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对某电厂汽轮机EH油管开裂管进行了宏观形貌检查、材质分析、硬度检测、显微组织分析、扫描电镜和能谱分析等.结果 显示,材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢的EH油管存在带状夹杂物超标和热影响区缺陷等产品质量问题.分析认为,带状非金属夹杂物破坏了基体组织连续性,降低了材料的表面成型质量、材质质量,并降低韧性和抗疲劳性能.热影响区存在焊接缺陷,EH油管在高周振动运行环境下,易在缺陷位置优先开裂,并逐渐扩展.
为提高单列辅机布置火电机组运行安全可靠性,基于某新建电厂单列辅机布置超超临界机组的调试工作,对单辅机控制和保护的特殊要求进行深度分析.针对单辅机保护的设计及运行优化提出“总线+硬接线”双指令冗余、风机轴承温度容错控制、单辅机单点保护优化、跨区域保护配置优化等技术措施,有效提升了单列辅机运行的可靠性.机组从2020年投产至今未发生过因辅机故障导致的非停事件,创造了较大的经济及社会效益.
为检查汽轮机等效流量曲线与理想流量曲线的吻合度,开展350 MW级超临界燃煤机组汽轮机阀门流量特性试验.此次试验分为原始数据收集和优化数据验证阶段,先后经过单阀和顺序阀两种运行工况.通过试验对原始的汽轮机调门流量特性函数进行了大幅度调整,并动态检验.试验结果表明,1号汽轮机优化后阀门具有很好的电负荷响应特性,能够满足机组AGC和一次调频的需要.
针对锅炉后屏过热器发生爆管的问题,对故障处进行宏观检查、化学成分检测、力学性能检测、金相组织分析.结果 表明,后屏爆管原因为锅炉运行过程中炉膛烟温偏差、负荷存在波动、低负荷工况导致受热面管发生超温,以及锅炉启动升温速度过快造成氧化皮剥落等因素.
镀锡板表面存在线状缺陷,导致镀锡板质量成本损失大幅增加.缺陷的长度、宽度、频次及发生的位置具有随机性,为了研究该类型缺陷类型及产生机理,通过JSM-6610型扫描电镜和能谱仪对缺陷部位进行分析,发现Al基夹杂是导致镀锡板表面线状缺陷的主要原因;通过增加真空合金化后循环时间、减少钢包下渣等控制措施,镀锡板表面线状缺陷发生率由0.75%降低到0.25%.
为了能够快速准确地确定板坯连铸机基础二冷水表,通过分析板坯连铸机二次冷却区传热机理和二次冷却水量,研究了板坯连铸机的二次冷却水分配策略,并且采用数值拟合的方法得到了板坯连铸机二次冷却水分配曲线.结果 表明,常规板坯连铸机各冷却分区的内弧侧二次冷却水流密度与二冷分区中点距结晶器弯月面距离的1.099次方成反比,二次冷却水分配曲线与国外某公司设计的连铸机数据是吻合的.
微合金化近终型异形坯在生产过程中,异形坯的R角附近极容易发生纵裂纹缺陷,严重制约铸坯合格率的进一步提升.通过对断面特点和钢种特性进行分析,对钢包和中间保护浇注效果进行改善提升,同时对冷却制度重新设计,针对性地优化了保护渣理化性能,有效解决了微合金化近终型异形坯R角纵裂纹的问题,同时也明确了微合金化异形坯R角裂纹的产生并不是单一因素作用的结果,需要结合实际钢种和断面特点提出针对性的解决措施.
为了研究精冲钢角部横裂纹形成原因并制定相应控制措施,通过数值模拟计算了二冷区连铸坯温度场分布,在此基础上采用Gleeble 3500热模拟机测定了试验钢种在连铸条件下的断面收缩率.使用金相显微镜、扫描电镜对角部横裂纹附近成分、微观组织以及钢中夹杂物进行观察分析.结果 表明,连铸坯角部横裂纹形成是由于钢中大尺寸夹杂形成裂纹源,弯曲过程中连铸坯角部表面温度处于第Ⅲ脆性区710~765℃,裂纹进一步扩展形成角部横裂纹.针对裂纹产生原因提出延长软吹时间、控制过程温降、调整二冷水量等措施,有效降低连铸坯角部横裂纹产
为了进一步解决连铸高拉速条件下的板坯质量问题,马钢有针对性地开展了低碳钢板坯高拉速连铸技术研发工作.通过采用高效连铸防粘结技术、高效强冷结晶器控制技术、低黏度保护渣优化控制技术、水口堵塞控制技术、动态二冷凝固控制技术等技术措施,解决了高拉速条件下出现的坯壳凝固不均匀、结晶器卷渣、铸坯质量等技术难题;稳定提升1200 mm宽断面(厚度230 mm)低碳钢铸坯拉速至1.8 m/min;拉速由1.6提至1.8 m/min之后,炉均可减少浇铸时间2.5 min,连铸平均连浇炉数达到6炉以上.技术改进后,有效缩短了