转炉低铁耗冶炼工艺优化

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为解决转炉低铁耗冶炼模式下,由于热量收支失衡而出现的终点温度偏低、开吹点火不着、废钢粘炉壁不化等问题,泉州闽光对转炉低铁耗冶炼过程中各个限制环节进行了分析和优化.通过提高入炉铁水温度、降低出钢温度、优化造渣制度,达到了低铁耗冶炼下新的热平衡;通过优化单渣留渣操作、轻薄料废钢打包、开吹供氧制度等,解决了开吹点火不着的问题;通过生产模式优化、加强炉况维护、提高设备点巡检,降低了故障率,转炉作业率由89%提高到94%,实现了低铁耗工艺下的铁钢平衡,进而真正实现了低铁耗生产.
其他文献
利用Gleeble-3800热模拟试验机研究了22MnB5的高温热塑性规律.同时利用扫描电子显微镜对高温拉伸后的断口及断口处的微观组织进行了观察分析.研究结果表明,随着变形温度的升高,试验钢的抗拉强度降低;断后伸长率曲线在650~725℃附近出现低塑性温度区间,通过组织观察发现,该温度范围内,在原奥氏体晶界上出现铁素体组织,降低了塑性,建议实际生产中避开该温度范围变形.
采用扫描电镜及能谱分析,研究了不同稀土含量对M42、M2、M3高速钢碳化物组织形貌的改性处理效果.结果表明,稀土Ce对以MC碳化物或MC+M2C复合碳化物为主的高V高速钢M3碳化物组织改性细化效果显著,而对以M2C碳化物为主的低V高速钢M42碳化物组织改性细化效果较弱.稀土含量对高速钢碳化物改性细化效果有较大的影响,不同钢种改性处理所需稀土适宜含量有所不同.M42、M2和高V钢M3碳化物稀土适宜含量分别为0.018% ~0.053%、0.016% ~0.040%和0.009% ~0.037%.稀土改性处理
针对SPCD产品在酸轧过程中出现的带尾浪形问题,借助金相显微镜、拉伸试验等相关实验手段和方法,分析了浪形产生机理,并制定了控制策略.认为酸轧带尾浪形是由于热轧带钢头部终轧温度偏低,即精轧在奥氏体和铁素体两相区轧制导致混晶所引起的.通过热卷箱空过、提高穿带速度,提高了终轧温度,避免了热轧两相区轧制,获得了均匀的组织,解决了酸轧浪形问题.
介绍了河钢唐钢中厚板公司1780 m3高炉提煤比低成本强化冶炼的过程.通过对制粉-输粉设备流程改造,实现了喷吹煤供应量和喷吹结构稳定的预期目标.在此基础上,通过应用碳除尘灰混磨制粉技术、调整入炉物料结构和优化高炉操作等一系列措施,实现低成本配矿(品位56.6% ±0.3%)条件下,煤比提升至150 kg/t·Fe的目标.
针对含硫钢中的CaS类夹杂物易造成水口堵塞问题,对20CrMnTiS钢中存在的钙铝酸盐夹杂物(CaO)x(Al2O3)y及CaS的生成条件分别进行了热力学和动力学分析.结果表明:20CrMnTiS在1600℃下进行钙处理,当钢中[Al]s为0.02%时,需将Ca控制在0.0039% ~0.010%;鉴于Al2O3夹杂物的变性动力学分析,钙处理前钢中的Al2 O3夹杂物不宜过大,粒径最佳尺寸≤1μm,且喂硫线之前,应给予充分的钙处理时间,使Al2O3夹杂物完全变性为钙铝酸盐夹杂物(12CaO·7Al2O3)
利用EBSD金相显微镜对正火后的HYRH12试样进行了组织观察,分析了超声波检测过程中草状波缺陷产生的原因.认为,HYRH12中的草状波缺陷是由粗晶产生的,粗大晶粒的边界可以成为超声波的反射体,进而产生草状波缺陷;二次正火处理后,草状波缺陷的合格率明显高于一次正火之后.研究结果证明,可以通过多次正火获得细小的晶粒从而消除草状波缺陷.
为进一步降低铁耗,在高炉出铁口铁沟和铁包中加入废钢,并研究了提高废钢比对炼钢工艺的影响.结果表明,在不外加热源、保证铁包寿命和安全的条件下,利用铁水热量熔化废钢,可降低能量的消耗;废钢比由17.4%提升到23.3%,铁水消耗由910 kg/t降低到900 kg/t;在铁沟每铁次加入10 t废钢和铁包加入6 t废钢的情况下,铁水运输至脱硫站时温降增加11.7℃,转炉终点氧平均值和终渣TFe含量略有升高,提温剂消耗量增加0.195 t/炉,但未对转炉冶炼钢水质量造成明显影响.
烧结混合料制粒可以优化混合料颗粒组成,改善料层透气性,而矿粉的润湿性对矿粉的制粒性能有较大影响.山钢莱芜公司通过矿粉湿容量检测,筛选出湿容量大、亲水润湿性差的PB粉、除尘精粉和古雄精粉3种矿粉,在混合制粒之前进行加水预润湿处理,然后进行混合料制粒操作,检测制粒后混合料的粒度组成及料层透气性.结果表明,预润湿处理是通过调整水分在原料颗粒粒子间的分布改变物料的制粒成球过程,进而强化混合料制粒效果.
介绍了磁过滤设备的分类;针对酸轧轧机乳化液系统中的铁粉含量高等问题对磁过滤器进行了一系列技术改造.通过加长永磁棒两端轴头长度,污泥排放管材质由普碳钢改为快速接头连接的软管结构,加长齿条机构并增加齿轮啮合量,增加刮泥板厚度并改用聚四氟乙烯材质、增加预紧装置等措施,对磁过滤器本体机械结构进行了改造.同时调整了磁过滤器的运行方式.改造后,酸轧轧机乳化液中的铁粉含量被控制在允许范围内.
因冷轧数学模型多为单机架模型,没有将多个机架串联起来,在研究前部机架弯辊力与后部机架出口带钢板形的关系时存在弊端.结合河钢唐钢1740 mm冷连轧机组的实际工况条件,基于影响函数法建立了S4、S5机架串联的冷连轧过程板形计算模型,并利用该模型研究了前部机架弯辊与后部机架出口带钢板形的关系.结果表明,增加后部机架弯辊力、降低前部机架弯辊力有助于缓解边浪缺陷,降低后部机架弯辊力、增加前部机架弯辊力有助于缓解中浪缺陷.后部机架入口、出口带钢断面形状的失配是造成板形缺陷的主要原因.基于模拟计算结果制定了相应的弯辊