预润湿处理对烧结混合料制粒效果的影响

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烧结混合料制粒可以优化混合料颗粒组成,改善料层透气性,而矿粉的润湿性对矿粉的制粒性能有较大影响.山钢莱芜公司通过矿粉湿容量检测,筛选出湿容量大、亲水润湿性差的PB粉、除尘精粉和古雄精粉3种矿粉,在混合制粒之前进行加水预润湿处理,然后进行混合料制粒操作,检测制粒后混合料的粒度组成及料层透气性.结果表明,预润湿处理是通过调整水分在原料颗粒粒子间的分布改变物料的制粒成球过程,进而强化混合料制粒效果.
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为研究高炉添加废钢对综合炉料软熔性能的影响,采用单颗粒软化荷重试验和软熔熔滴试验考察废钢与其他含铁炉料之间的交互作用,以及不同废钢配比下综合炉料的软化熔滴性能.结果表明:由于废钢致密的微观结构和其本身的成分限制,废钢与其他含铁炉料之间不发生交互作用;基于废钢独特的熔融特性,其在软熔带可协助焦炭对矿石起到骨架支撑作用,软熔带透气性指数由未加废钢的216.99 kPa·℃降低至配加15%废钢的42.04 kPa·℃,熔融区间由未加废钢的108℃降低至配加15%废钢的55℃;从滴落物成分和形貌来看,高炉添加废钢
研究了矿物质种类和负载方式对焦炭溶损反应的影响.结果显示,矿物质种类不同对焦炭的溶损反应作用也不同,吸附和添加的矿物质负载方式对焦炭溶损反应作用机理不同.简单介绍了国内外学者通过矿物质催化指数来预测焦炭质量的方法,同时证明了矿物质种类及含量相对独立地影响焦炭质量.通过分析矿物质在指导配煤炼焦的实例,提出在今后的炼焦过程中,要充分利用矿物质对焦炭质量的有利作用降低配煤成本,缓解优质炼焦煤短缺的问题.
针对1280 m3高炉炉缸侧壁局部温度异常升高问题,通过对冷却壁热流强度测量及炭砖厚度模拟计算,推断出高炉炉缸侵蚀部位及状况,并在护炉期间采用均匀堵风口、配加高钛块矿、降低冶炼强度、控制铁水成分(铁水含钛、硅、硫)等措施,使高炉炉缸温度逐步得到控制,直至安全停炉.
利用Gleeble-3800热模拟试验机研究了22MnB5的高温热塑性规律.同时利用扫描电子显微镜对高温拉伸后的断口及断口处的微观组织进行了观察分析.研究结果表明,随着变形温度的升高,试验钢的抗拉强度降低;断后伸长率曲线在650~725℃附近出现低塑性温度区间,通过组织观察发现,该温度范围内,在原奥氏体晶界上出现铁素体组织,降低了塑性,建议实际生产中避开该温度范围变形.
采用扫描电镜及能谱分析,研究了不同稀土含量对M42、M2、M3高速钢碳化物组织形貌的改性处理效果.结果表明,稀土Ce对以MC碳化物或MC+M2C复合碳化物为主的高V高速钢M3碳化物组织改性细化效果显著,而对以M2C碳化物为主的低V高速钢M42碳化物组织改性细化效果较弱.稀土含量对高速钢碳化物改性细化效果有较大的影响,不同钢种改性处理所需稀土适宜含量有所不同.M42、M2和高V钢M3碳化物稀土适宜含量分别为0.018% ~0.053%、0.016% ~0.040%和0.009% ~0.037%.稀土改性处理
针对SPCD产品在酸轧过程中出现的带尾浪形问题,借助金相显微镜、拉伸试验等相关实验手段和方法,分析了浪形产生机理,并制定了控制策略.认为酸轧带尾浪形是由于热轧带钢头部终轧温度偏低,即精轧在奥氏体和铁素体两相区轧制导致混晶所引起的.通过热卷箱空过、提高穿带速度,提高了终轧温度,避免了热轧两相区轧制,获得了均匀的组织,解决了酸轧浪形问题.
介绍了河钢唐钢中厚板公司1780 m3高炉提煤比低成本强化冶炼的过程.通过对制粉-输粉设备流程改造,实现了喷吹煤供应量和喷吹结构稳定的预期目标.在此基础上,通过应用碳除尘灰混磨制粉技术、调整入炉物料结构和优化高炉操作等一系列措施,实现低成本配矿(品位56.6% ±0.3%)条件下,煤比提升至150 kg/t·Fe的目标.
针对含硫钢中的CaS类夹杂物易造成水口堵塞问题,对20CrMnTiS钢中存在的钙铝酸盐夹杂物(CaO)x(Al2O3)y及CaS的生成条件分别进行了热力学和动力学分析.结果表明:20CrMnTiS在1600℃下进行钙处理,当钢中[Al]s为0.02%时,需将Ca控制在0.0039% ~0.010%;鉴于Al2O3夹杂物的变性动力学分析,钙处理前钢中的Al2 O3夹杂物不宜过大,粒径最佳尺寸≤1μm,且喂硫线之前,应给予充分的钙处理时间,使Al2O3夹杂物完全变性为钙铝酸盐夹杂物(12CaO·7Al2O3)
利用EBSD金相显微镜对正火后的HYRH12试样进行了组织观察,分析了超声波检测过程中草状波缺陷产生的原因.认为,HYRH12中的草状波缺陷是由粗晶产生的,粗大晶粒的边界可以成为超声波的反射体,进而产生草状波缺陷;二次正火处理后,草状波缺陷的合格率明显高于一次正火之后.研究结果证明,可以通过多次正火获得细小的晶粒从而消除草状波缺陷.
为进一步降低铁耗,在高炉出铁口铁沟和铁包中加入废钢,并研究了提高废钢比对炼钢工艺的影响.结果表明,在不外加热源、保证铁包寿命和安全的条件下,利用铁水热量熔化废钢,可降低能量的消耗;废钢比由17.4%提升到23.3%,铁水消耗由910 kg/t降低到900 kg/t;在铁沟每铁次加入10 t废钢和铁包加入6 t废钢的情况下,铁水运输至脱硫站时温降增加11.7℃,转炉终点氧平均值和终渣TFe含量略有升高,提温剂消耗量增加0.195 t/炉,但未对转炉冶炼钢水质量造成明显影响.