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摘要： 精益生产管理是以消灭浪费和不断改善为核心，降低成本，使企业以更少的投入达到利润最大化。对生产制造企业实施精益化管理，可以消除生产中的浪费，降低企业生产运营效率，提高产品质量，缩短交货周期，进而提升企业的综合竞争力。因此对精益生产方式的深入研究探讨，对每个企业都有重大的现实意义。本文介绍了通过利用精益工具和管理方法，结合精益生产的思想，在复材制件压缩生产流程、精益化改善等方面持续改善，使产品质量稳步提升，生产周期大幅缩减，達到了降本提效的效果。
Abstract： Lean production management is to eliminate waste and continuous improvement as the core， reduce costs. So that enterprises with less investment to maximize profits. The implementation of lean management for manufacturing enterprises can eliminate the waste in production， reduce the production and operation efficiency， improve product quality， shorten the delivery cycle， and enhance the comprehensive competitiveness of enterprises. Therefore， the in-depth study of lean production mode is of great practical significance to every enterprise. This paper introduces a kind of composite shell. By using Lean tools and management methods，combined with the idea of lean production， continuous improvement in production process， lean and other aspects， the product quality is steadily improved，the production cycle is greatly reduced， and the effect of cost reduction and efficiency is achieved.
关键词：复材制件;精益生产;降本提效
Key words： composite shell;lean production;reduce cost and improve efficiency
中图分类号：F270 文献标识码：A 文章编号：1674-957X（2021）16-0163-02
0 引言
随着制造业的蓬勃发展，制造业需要不断向降低成本，提高效率的方向迈进，精益生产在制造业中越来越受到企业的重视，其核心理念就是精益管理思想，通过生产过程优化，技术改进，消除浪费，达到用最少的投入实现最大的产出的目的。因此精益思想用在复合材料的制造生产中也具有重要的价值[1]。
1 精益生产实施背景及必要性
精益生产把对客户的关注分解成为具体的流程和行动，全面改善各类流程的质量、成本和效率，对战略落地、执行能力提升具有强大支撑作用，是提升企业效益、实现管理提升的有效途径，是公司核心竞争力的重要组成部分。[2]
随着复合材料产量连年提升，但生产场地使用面积、生产设备、生产人员没有增加，严重影响着复合材料制件的准时输出，产能面临瓶颈。
复材制件制造成本高，流程多，结构复杂，质量不稳定。为了满足产能要求和客户要求，推行精益生产势在必行。[3]作为制造业企业，必须清楚的认识到推进精益化转型的必要性和重要性。近年来飞机零部件制造领域的竞争日趋激烈，精益生产的引入对企业减少浪费、提高生产效率、加强市场对接具有重要意义。[4]
2 复材制件简介
复材制件分为复合材料和金属件两部分，该复材制件的生产流程较长。其中在下料、组装模具、铺叠等阶段用时较长，存在较大的改善空间。
3 精益生产的实施思路
3.1 价值流分析
对工序进行价值流分析，充分识别阻碍生产效率提高的主要问题、存在的浪费及其产生根源，采取有效措施予以改善。计算出增值时间与周期时间的增值比为5h/48h=10.4%。可见流程存在较大的浪费。
3.2 鱼刺图分析
通过鱼刺图分析，充分识别阻碍生产效率的主要原因、存在的浪费问题及其产生根源，找到卡脖子的工序及原因，从人、机、料、法、环、测等几个方面对相关工序进行全面的分析，利用精益工具予以改善。
4 精益化改善具体措施
4.1管理提升 实施日报制度：专门负责人每天反馈当天工作进度，对当天出现的问题及时反馈，及时解决，努力做到按计划生产。
实施班组例会制度：组长明确当天工作内容，将每天的任务安排到人，合理分配劳动强度。
现场5S管理：将现场与工作无关的器具材料清理，只保留必要的操作器具。并将必要的器具进行形迹管理，减少寻找工具的时间和等待浪费。
实施可视化管理：将工作计划在可视化看板进行张贴，每天进行更新，便于及时反馈并解决问题。可视化看板还包括项目相关的合理化建议和改善等[5-10]。
4.2 技术提升
将复材制件各个工序按照精简，压缩，合并等思想，逐项进行改善。[11]
4.2.1 下料改善
精益生产强调对下料工序进行改进，复材制件分为四个部分，分别在四个铺叠模具上进行固化成型。按照消除浪费的原则对每个部件的下料尺寸和下料方法进行规定。改善前预浸料利用率较低，其中45°料片的一角没有得到利用，改进后将45°料片的一角利用上，并将每个角片裁剪成A、B、C三部分。改进后将每台制件用料从28.5米减少到20米，每台制件节省了预浸料约8.5米。具体下料方式如图1和图2所示。
4.2.2 拆装模具改善
改进前脱模和组装模具的时间约4h。通过形迹管理将工具整齐的摆放在指定位置，减少了寻找工具的时间并有效的避免了工具丢失。统一培训操作方法，提高操作者的熟练程度。将原有的脱模工具改进，将脱模时间和组装模具的时间压缩在1.5h内完成。
4.2.3 铺叠和固化改善
改进前复材制件每铺叠两层抽一次真空，每次抽真空要重新封装大约需要40分钟。经过多次试验，将抽真空次数压缩至2次，即铺叠完成第一层后抽真空压实一次（0.5h），保证预浸料和模具表面贴实。铺叠完成一半铺层后再抽真空压实一次，利用中午休息时间约1h，直至最后铺叠完成，封装进罐固化。
通过减少铺叠时抽真空的次数，在满足技术质量要求的情况下，将复材制件铺叠固化的时间由4天缩短为1天，效率提升4倍。将固化的时间调整至晚上进行。改進后节约了大量的抽真空等待时间，合理的安排了全天的工作量，将脱模、组装模具、铺叠和固化工作压缩在1天内完成。改进前后的示意图如图3和图4所示。
5 改善后项目的产能提升效果
改善后的效果主要有以下几点：
①改善下料方式，提高预浸料利用率。
②压缩抽真空次数，仅保留铺叠完第一层和铺叠一半层数后的抽真空，将铺叠固化时间压缩在一天内完成。
③总结组装模具经验方法，提高操作熟练度，改善工具，减少模具组装时间。
④将固化时间调整至晚上进行，使模具在白天处于工作状态。
提升效果如表1所示。
6 总结
运用精益生产理论和工具，选择复材制件的铺叠工序为改进突破口，大幅减少了单台复材制件的铺叠时间，在此基础上优化工人全天的工作量，提高工人工作效率。节约铺贴工时合计67工时，铺贴效率提升3倍。缩减模具准备时间，调整固化时间，最后通过优化改善，将复材制件成型的时间压缩至1天。在未增加人员、模具和场地的情况下，将复材制件的产能翻了3倍。
参考文献：
[1]王文章.论精益生产与精益企业[J].工业工程，2019（04）：33-35.
[2]王焰迪.企业实施精益生产前后效益研究——基于平衡计分卡[J].金融时代，2017（11）：159-162.
[3]赵红旗.某型复合材料部件生产精益管理实践应用[J].电力设备，2018（05）：1-4.
[4]赖力萌.精益生产在飞机复合材料零部件制造中的应用[J].科技走廊航空制造技术，2017（05）：2-5.
[5]连红兵.精益生产在马克菲尔工厂应用研究[D].天津财经大学，2015：17-45.
[6]张松.基于精益生产的现场改善研究[J].科技展望，2017（09）：295.
[7]唐永佳.基于精益生产的持续改善系统优化研究[J].中国集体经济，2017（05）：58-59.
[8]许国栋.QC小组活动提升复材零件外观质量[J].中国科技人才2021（6）：342-343.
[9]许国栋.精益6S管理在某型复合材料零件生产现场管理中的实战应用[J].工程管理前沿，2021（2）：406.
[10]邓金红.精益生产理论在泰特公司的应用研究[D].吉林大学，2016：11-53.
[11]田爱柱.基于精益生产F公司车间生产现场管理改善研究[D].陕西师范大学，2016：7-52.
Abstract： Lean production management is to eliminate waste and continuous improvement as the core， reduce costs. So that enterprises with less investment to maximize profits. The implementation of lean management for manufacturing enterprises can eliminate the waste in production， reduce the production and operation efficiency， improve product quality， shorten the delivery cycle， and enhance the comprehensive competitiveness of enterprises. Therefore， the in-depth study of lean production mode is of great practical significance to every enterprise. This paper introduces a kind of composite shell. By using Lean tools and management methods，combined with the idea of lean production， continuous improvement in production process， lean and other aspects， the product quality is steadily improved，the production cycle is greatly reduced， and the effect of cost reduction and efficiency is achieved.
关键词：复材制件;精益生产;降本提效
Key words： composite shell;lean production;reduce cost and improve efficiency
中图分类号：F270 文献标识码：A 文章编号：1674-957X（2021）16-0163-02
0 引言
随着制造业的蓬勃发展，制造业需要不断向降低成本，提高效率的方向迈进，精益生产在制造业中越来越受到企业的重视，其核心理念就是精益管理思想，通过生产过程优化，技术改进，消除浪费，达到用最少的投入实现最大的产出的目的。因此精益思想用在复合材料的制造生产中也具有重要的价值[1]。
1 精益生产实施背景及必要性
精益生产把对客户的关注分解成为具体的流程和行动，全面改善各类流程的质量、成本和效率，对战略落地、执行能力提升具有强大支撑作用，是提升企业效益、实现管理提升的有效途径，是公司核心竞争力的重要组成部分。[2]
随着复合材料产量连年提升，但生产场地使用面积、生产设备、生产人员没有增加，严重影响着复合材料制件的准时输出，产能面临瓶颈。
复材制件制造成本高，流程多，结构复杂，质量不稳定。为了满足产能要求和客户要求，推行精益生产势在必行。[3]作为制造业企业，必须清楚的认识到推进精益化转型的必要性和重要性。近年来飞机零部件制造领域的竞争日趋激烈，精益生产的引入对企业减少浪费、提高生产效率、加强市场对接具有重要意义。[4]
2 复材制件简介
复材制件分为复合材料和金属件两部分，该复材制件的生产流程较长。其中在下料、组装模具、铺叠等阶段用时较长，存在较大的改善空间。
3 精益生产的实施思路
3.1 价值流分析
对工序进行价值流分析，充分识别阻碍生产效率提高的主要问题、存在的浪费及其产生根源，采取有效措施予以改善。计算出增值时间与周期时间的增值比为5h/48h=10.4%。可见流程存在较大的浪费。
3.2 鱼刺图分析
通过鱼刺图分析，充分识别阻碍生产效率的主要原因、存在的浪费问题及其产生根源，找到卡脖子的工序及原因，从人、机、料、法、环、测等几个方面对相关工序进行全面的分析，利用精益工具予以改善。
4 精益化改善具体措施
4.1管理提升 实施日报制度：专门负责人每天反馈当天工作进度，对当天出现的问题及时反馈，及时解决，努力做到按计划生产。
实施班组例会制度：组长明确当天工作内容，将每天的任务安排到人，合理分配劳动强度。
现场5S管理：将现场与工作无关的器具材料清理，只保留必要的操作器具。并将必要的器具进行形迹管理，减少寻找工具的时间和等待浪费。
实施可视化管理：将工作计划在可视化看板进行张贴，每天进行更新，便于及时反馈并解决问题。可视化看板还包括项目相关的合理化建议和改善等[5-10]。
4.2 技术提升
将复材制件各个工序按照精简，压缩，合并等思想，逐项进行改善。[11]
4.2.1 下料改善
精益生产强调对下料工序进行改进，复材制件分为四个部分，分别在四个铺叠模具上进行固化成型。按照消除浪费的原则对每个部件的下料尺寸和下料方法进行规定。改善前预浸料利用率较低，其中45°料片的一角没有得到利用，改进后将45°料片的一角利用上，并将每个角片裁剪成A、B、C三部分。改进后将每台制件用料从28.5米减少到20米，每台制件节省了预浸料约8.5米。具体下料方式如图1和图2所示。
4.2.2 拆装模具改善
改进前脱模和组装模具的时间约4h。通过形迹管理将工具整齐的摆放在指定位置，减少了寻找工具的时间并有效的避免了工具丢失。统一培训操作方法，提高操作者的熟练程度。将原有的脱模工具改进，将脱模时间和组装模具的时间压缩在1.5h内完成。
4.2.3 铺叠和固化改善
改进前复材制件每铺叠两层抽一次真空，每次抽真空要重新封装大约需要40分钟。经过多次试验，将抽真空次数压缩至2次，即铺叠完成第一层后抽真空压实一次（0.5h），保证预浸料和模具表面贴实。铺叠完成一半铺层后再抽真空压实一次，利用中午休息时间约1h，直至最后铺叠完成，封装进罐固化。
通过减少铺叠时抽真空的次数，在满足技术质量要求的情况下，将复材制件铺叠固化的时间由4天缩短为1天，效率提升4倍。将固化的时间调整至晚上进行。改進后节约了大量的抽真空等待时间，合理的安排了全天的工作量，将脱模、组装模具、铺叠和固化工作压缩在1天内完成。改进前后的示意图如图3和图4所示。
5 改善后项目的产能提升效果
改善后的效果主要有以下几点：
①改善下料方式，提高预浸料利用率。
②压缩抽真空次数，仅保留铺叠完第一层和铺叠一半层数后的抽真空，将铺叠固化时间压缩在一天内完成。
③总结组装模具经验方法，提高操作熟练度，改善工具，减少模具组装时间。
④将固化时间调整至晚上进行，使模具在白天处于工作状态。
提升效果如表1所示。
6 总结
运用精益生产理论和工具，选择复材制件的铺叠工序为改进突破口，大幅减少了单台复材制件的铺叠时间，在此基础上优化工人全天的工作量，提高工人工作效率。节约铺贴工时合计67工时，铺贴效率提升3倍。缩减模具准备时间，调整固化时间，最后通过优化改善，将复材制件成型的时间压缩至1天。在未增加人员、模具和场地的情况下，将复材制件的产能翻了3倍。
参考文献：
[1]王文章.论精益生产与精益企业[J].工业工程，2019（04）：33-35.
[2]王焰迪.企业实施精益生产前后效益研究——基于平衡计分卡[J].金融时代，2017（11）：159-162.
[3]赵红旗.某型复合材料部件生产精益管理实践应用[J].电力设备，2018（05）：1-4.
[4]赖力萌.精益生产在飞机复合材料零部件制造中的应用[J].科技走廊航空制造技术，2017（05）：2-5.
[5]连红兵.精益生产在马克菲尔工厂应用研究[D].天津财经大学，2015：17-45.
[6]张松.基于精益生产的现场改善研究[J].科技展望，2017（09）：295.
[7]唐永佳.基于精益生产的持续改善系统优化研究[J].中国集体经济，2017（05）：58-59.
[8]许国栋.QC小组活动提升复材零件外观质量[J].中国科技人才2021（6）：342-343.
[9]许国栋.精益6S管理在某型复合材料零件生产现场管理中的实战应用[J].工程管理前沿，2021（2）：406.
[10]邓金红.精益生产理论在泰特公司的应用研究[D].吉林大学，2016：11-53.
[11]田爱柱.基于精益生产F公司车间生产现场管理改善研究[D].陕西师范大学，2016：7-52.