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摘要：伴随着中国经济的发展及产业结构的调整，制造业的发展面临着越来越多的困难。低人力成本，高能耗及大量浪费的粗放式制造企业已经不能适应当前的经济形势。精益生产的前身是丰田生产模式，起源于石油危机大背景下，对于我国目前面临的能源紧缺，人力成本攀升及领导层提出的可持续发展等均有借鉴意义。进入2015年后，在整体经济环境的拖累下，汽车行业也结束了黄金时代，进入了调整期。如何在不景气的市场条件下保持盈利是汽车零部件公司面临的难题。本文以B公司价值流应用为例简要介绍精益生产在汽车零部件企业的应用。
关键词：价值流；精益改善；汽车零部件生产
1.目标价值流背景
B公司是一家汽车零部件制造厂商，B公司生产有面向国内外36家客户共50种不同型号的产品，这50种同类不同型号的产品，组成了一条价值流，称之为LWS价值流。一直以来，公司加强了对市场的扩展，业务量逐步增长。
现阶段，LWS价值流共有两条生产线，采用三班工作制，8h/班，每班有30min的休息时间，即标准工时为22.5h/d。经分析，公司的生产能力已满足不了现有客户的需求，又经财务核算，现阶段增加的业务量不足以投资新线，所以在保证质量的前提下，实行精益生产来提高产量是唯一有效地解决方案。在保证产品质量并且控制成本的前提下，若要100%完成客户需求，唯有提高现有生产线条件下的生产力。结合KPI结构树理論，导出了急需改善的几个KPI指标。
2.目标产品生产流程
LWS产品组装的零部件主要有：支架齿轮、轮毂、电路板、上盖。其中，目检工序由物料员送货时完成。S60工站作业是镭射二维码，用于内部追踪；以及镭射打标，刻印相关产品信息。S10工站作业内容是在支架齿轮、轮毂摩擦区涂油脂，并组装齿轮和轮毂。油脂用于润滑和减少噪声，齿轮和轮毂用于传递转动。S20工站作业内容是组装电路板和上盖，并最终压接。上盖，用于盖住并把所有的零件连接到一起；电路板，用于测量和处理相关的信息。$30工站作业内容是把整板板从母板切成每个独立的小板，用于工位$20的组装。S40工站作业内容是校验传感器，并测试传感器的功能是否合格。S50工站作业内容是扭矩测试，针规检测，检测产品的扭矩是否合格。最后，半成品将被送往噪音监测室进行抽检。
3.精益生产的应用
（1）更改工站S10、S20输油管结构。①测量出油脂抽取泵抽取油脂时所需的最小压力，以及油脂分离时的临界压力，从而确定油脂传输时压力范围；②尽量减少接头数量，并在必须接头处用密封圈或缠绕膜使其密封性更好，减少压力的损失；③输油管道口径保持一致，减少原本因变径带来的压力不稳。
（2）加快镭射速率。经过现场观察发现，从红色亮起到开始镭射，中间大约间隔有1s的时间，用于镭射准备。而镭射完成到绿灯亮起，间隔大约有0.5s的时间，而这部分时间是可以节省的。对此，调整镭射工位内部参数，使其在旋转过程中就开始进行镭射准备，这样等到旋转到位后，红灯亮起的同时可以立马进行镭射动作。同时缩短镭射完成到旋转归位的时间。
（3）降低各工站二维码读取的失败率。经现场观察发现，①扫描仪的扫描方式是one-shit，即执行一次只扫描一次二维码，一旦读取不了就立即报错，则需要人工操作输入重新扫描的指令。现将扫描仪的扫描模式调整为Phase-mode，即执行一次任务同时扫描十次二维码，其中只要有一个读取成功就可以进行接下去的动作指令。②加强固定扫描仪的位置，防止在反复的旋转过程中位置、角度的移动，并安排定期的扫描仪检查，确保扫描仪进行指定位置的扫描读码。
（4）标准化换型作业，实现快速换型。①标准化换型作业流程，构建换型时间矩阵；②对员工进行线下换型培训，达到要求才准许上岗；对于老员工，每个季度都要进行线下换型考核；③均衡换型时每个员工的工作量，避免出现有员工长时间闲置状态。
（5）制定新的员工手则，标准化作业流程。①新员工必须符合上岗要求后才能上线工作，不熟练者只能进行线下训练；②规定换班前5分钟到达产线，同时在不清空线上半成品的情况下，直接换班，这样可以省去上一班清线以及下一班铺线的时间；③标准化各工站操作流程，将每班5S工作由两次减少为一次。
4.精益生产的效果
在每一项精益生产之后，从现场采集的数据表明，均取得了明显的改善。需要说明是：每一项精益生产都相对独立，所以每组数据能否反映是由该精益生产所取得成果。其中，输油管堵塞问题，其所占OEE损失的1.68%降低到0.31%，低于目标值0.5%，S60工站镭射时间平均降低15%，选取了7种不同料号改善前后的数据进行对比；由于二维码读取失败造成的OEE损失由1.49%降低到目标值0.5%以下；而通过上述三项的技术精益生产，技术损失由原来的8.9%降低到了6.0%。从几个KPI指标来看，实施标准化换型以后，换型损失由原来的2.8%降低到了1.5%；制定了新的员工守则，标准化作业流程后，组织损失由7.3%降低到1.5%；而整条LWS价值流的设备利用率由原来的80.5%上升到了90%，增幅超过10%。除此之外，线节拍时间下降15%左右，生产力提高30%，能滿足现阶段客户需求。
关键词：价值流；精益改善；汽车零部件生产
1.目标价值流背景
B公司是一家汽车零部件制造厂商，B公司生产有面向国内外36家客户共50种不同型号的产品，这50种同类不同型号的产品，组成了一条价值流，称之为LWS价值流。一直以来，公司加强了对市场的扩展，业务量逐步增长。
现阶段，LWS价值流共有两条生产线，采用三班工作制，8h/班，每班有30min的休息时间，即标准工时为22.5h/d。经分析，公司的生产能力已满足不了现有客户的需求，又经财务核算，现阶段增加的业务量不足以投资新线，所以在保证质量的前提下，实行精益生产来提高产量是唯一有效地解决方案。在保证产品质量并且控制成本的前提下，若要100%完成客户需求，唯有提高现有生产线条件下的生产力。结合KPI结构树理論，导出了急需改善的几个KPI指标。
2.目标产品生产流程
LWS产品组装的零部件主要有：支架齿轮、轮毂、电路板、上盖。其中，目检工序由物料员送货时完成。S60工站作业是镭射二维码，用于内部追踪；以及镭射打标，刻印相关产品信息。S10工站作业内容是在支架齿轮、轮毂摩擦区涂油脂，并组装齿轮和轮毂。油脂用于润滑和减少噪声，齿轮和轮毂用于传递转动。S20工站作业内容是组装电路板和上盖，并最终压接。上盖，用于盖住并把所有的零件连接到一起；电路板，用于测量和处理相关的信息。$30工站作业内容是把整板板从母板切成每个独立的小板，用于工位$20的组装。S40工站作业内容是校验传感器，并测试传感器的功能是否合格。S50工站作业内容是扭矩测试，针规检测，检测产品的扭矩是否合格。最后，半成品将被送往噪音监测室进行抽检。
3.精益生产的应用
（1）更改工站S10、S20输油管结构。①测量出油脂抽取泵抽取油脂时所需的最小压力，以及油脂分离时的临界压力，从而确定油脂传输时压力范围；②尽量减少接头数量，并在必须接头处用密封圈或缠绕膜使其密封性更好，减少压力的损失；③输油管道口径保持一致，减少原本因变径带来的压力不稳。
（2）加快镭射速率。经过现场观察发现，从红色亮起到开始镭射，中间大约间隔有1s的时间，用于镭射准备。而镭射完成到绿灯亮起，间隔大约有0.5s的时间，而这部分时间是可以节省的。对此，调整镭射工位内部参数，使其在旋转过程中就开始进行镭射准备，这样等到旋转到位后，红灯亮起的同时可以立马进行镭射动作。同时缩短镭射完成到旋转归位的时间。
（3）降低各工站二维码读取的失败率。经现场观察发现，①扫描仪的扫描方式是one-shit，即执行一次只扫描一次二维码，一旦读取不了就立即报错，则需要人工操作输入重新扫描的指令。现将扫描仪的扫描模式调整为Phase-mode，即执行一次任务同时扫描十次二维码，其中只要有一个读取成功就可以进行接下去的动作指令。②加强固定扫描仪的位置，防止在反复的旋转过程中位置、角度的移动，并安排定期的扫描仪检查，确保扫描仪进行指定位置的扫描读码。
（4）标准化换型作业，实现快速换型。①标准化换型作业流程，构建换型时间矩阵；②对员工进行线下换型培训，达到要求才准许上岗；对于老员工，每个季度都要进行线下换型考核；③均衡换型时每个员工的工作量，避免出现有员工长时间闲置状态。
（5）制定新的员工手则，标准化作业流程。①新员工必须符合上岗要求后才能上线工作，不熟练者只能进行线下训练；②规定换班前5分钟到达产线，同时在不清空线上半成品的情况下，直接换班，这样可以省去上一班清线以及下一班铺线的时间；③标准化各工站操作流程，将每班5S工作由两次减少为一次。
4.精益生产的效果
在每一项精益生产之后，从现场采集的数据表明，均取得了明显的改善。需要说明是：每一项精益生产都相对独立，所以每组数据能否反映是由该精益生产所取得成果。其中，输油管堵塞问题，其所占OEE损失的1.68%降低到0.31%，低于目标值0.5%，S60工站镭射时间平均降低15%，选取了7种不同料号改善前后的数据进行对比；由于二维码读取失败造成的OEE损失由1.49%降低到目标值0.5%以下；而通过上述三项的技术精益生产，技术损失由原来的8.9%降低到了6.0%。从几个KPI指标来看，实施标准化换型以后，换型损失由原来的2.8%降低到了1.5%；制定了新的员工守则，标准化作业流程后，组织损失由7.3%降低到1.5%；而整条LWS价值流的设备利用率由原来的80.5%上升到了90%，增幅超过10%。除此之外，线节拍时间下降15%左右，生产力提高30%，能滿足现阶段客户需求。