【摘 要】
：
由多段AA6061-T6铝合金焊接而成的某瓢形管轴,在环焊缝焊接时往往出现焊缝未熔透、气孔等缺陷.分析了两种缺陷的形成原因,并分别提出了通过可拆卸的内衬工装代替工件自身的定位,利用止口对焊件进行定位并将内衬工装设计成焊缝反面成形胎具,在瓢形管轴外面加装一个不等厚散热环的方法来消除焊缝未熔透、气孔缺陷.
【机 构】
：
常德翔宇设备制造有限公司 湖南常德 415000
论文部分内容阅读
由多段AA6061-T6铝合金焊接而成的某瓢形管轴,在环焊缝焊接时往往出现焊缝未熔透、气孔等缺陷.分析了两种缺陷的形成原因,并分别提出了通过可拆卸的内衬工装代替工件自身的定位,利用止口对焊件进行定位并将内衬工装设计成焊缝反面成形胎具,在瓢形管轴外面加装一个不等厚散热环的方法来消除焊缝未熔透、气孔缺陷.
其他文献
针对Q960E钢焊接,开展去应力退火工艺对Q960E钢焊接接头残余应力与力学性能影响的研究.结果表明:Q960E钢焊接接头去应力退火后,焊缝区和热影响区应力值较退火前降低,在500℃退火时,焊缝区和热影响区平均应力值分别降低88％、53％,在550℃退火时,焊缝区和热影响区平均应力值分别降低71％、55％;去应力退火后,焊接接头综合力学性能降低,主要表现为弯曲性能降低,抗拉强度降低4.9％～7.7％,且在500℃退火时,焊缝区和热影响区平均冲击吸收能量分别降低18％、10％,在550℃退火时,焊缝区和热影
针对核电水池不锈钢覆面板预制手工焊存在的焊接效率低、焊接变形大等问题,可采用整套不锈钢覆面TIG自动焊技术方案.系统分析了钢覆面预制焊缝的特点,同时与现场工况相结合,研究内容涉及自动焊设备集成、防变形工装定制、上下料辅助设施优化以及焊接工艺开发等在内的各个方面.在现场进行了自动焊技术推广应用,获得了高质量的焊缝成形和性能,有效控制了焊接变形,很好地解决了钢覆面预制焊接存在的问题,保证了其高适应性、高可靠性和高稳定性,为后续自动焊市场的推广应用奠定了坚实的基础.
通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)等仪器研究了NiAu/Sn-5Sb/AuNi和NiAu/Sn-5Sb-0.7Ag-0.5Cu/AuNi焊点体钎料的微观组织,利用纳米压痕法研究了两种焊点体钎料在25～125℃的蠕变性能.结果表明:室温下,NiAu/Sn-5Sb/AuNi焊点体钎料中存在β-Sn和SnSb两相.在添加了Ag和Cu元素之后,NiAu/Sn-5Sb-0.7Ag-0.5Cu/AuNi焊点体钎料中除上述两相外,新生成了圆形颗粒状的Ag3Sn和短棒状的Cu6Sn5相
针对桩腿制造中存在的E Q51+E Q70异种钢横焊接头特点,分析了母材和焊接材料的焊接性,制定FCAW焊接工艺,通过冲击试验(-40℃)、硬度试验、弯曲试验等测试力学性能.试验结果表明:通过选用合适的焊接材料,制定合理的焊接参数,E Q51+E Q70异种钢焊接接头的各项力学性能可以满足设计和标准要求.
采用双丝焊新技术对16M n D R钢进行自动化焊接,并对焊接接头开展显微组织、力学性能研究.结果表明:双丝焊试件的力学性能均满足标准要求,双丝焊工艺可以满足工程化应用需求.试件1与试件3相比,焊接效率提高了约25％.采用单丝焊打底+双丝焊填充+单丝焊盖面的焊接工艺,既有效地发挥了双丝焊的效率,又保证了焊缝表面成形质量.
根据铍青铜扼流片的结构特点,提出了铍青铜扼流片的成形工艺路线.针对铍青铜的材料特性,制定零件成形前后的热处理工艺方案,确定相应的热处理工艺参数.设计零件的折弯模具,制作出符合要求的铍青铜扼流片.
通过对爪形扣盒形体要素的分析,找出了其形体上存在的各类要素.针对特大批量要素,注射模采用1模4腔结构.对于4处左、右侧向型槽,采用斜销滑块外抽芯机构.对于8处前、后侧向型槽,采用斜推杆内抽芯机构.针对凸台障碍体,采用分型面解决.平行于开闭模方向的沿边凸台和2处型孔则采用镶嵌件结构.经验证,爪形扣盒形体要素分析正确齐全,注射模结构方案设计合理,爪形扣盒成形加工完全符合图样要求.
开展了1.5mm厚TC4钛合金激光焊+表面修饰焊接试验,对接头组织进行金相观察及静力性能进行了测试.结果表明:由于受到不同焊接热循环的影响,激光焊+表面修饰焊接接头的组织区域可以分为母材区、热影响区、焊缝底部等轴晶区以及焊缝顶部的柱状晶区,且焊缝组织中存在魏氏组织,随着距熔合线距离的增加,热影响区组织中α\'的体积分数逐渐降低.接头力学性能显示,抗拉强度、剪切强度与母材相当,最小弯曲角度达到35°,说明接头可以工程化应用.
通过试验验证和生产检验等方法,证明了利用激光切割技术可以加工一种特种车的纵梁孔,成功替代了大型数控镗铣床加工和人工划钻、切割修磨等现有的不理想的加工方式,在保证加工质量的同时,还提高了生产效率,降低了成本.
Hardox500耐磨钢板在数控火焰切割数天后,在切割面出现开裂.通过宏观观察、低倍组织检测、化学成分分析、金相组织检测和电镜分析等方法,对其开裂原因进行综合分析.结果表明:耐磨钢板的开裂属于在火焰切割残余应力及原始残余应力共同作用下产生的延迟开裂.结合耐磨钢板开裂的成因及耐磨钢板实际生产工艺情况,进行了相关工艺试验,并提出了针对性的预防措施,有效地避免了此类耐磨钢板在火焰切割后的开裂.