在GB/T19001-2008标准中，需确认过程是GB/T19001-2008标准“7.5.2”条款描述的的过程.（为方便简称“特殊过程”）。对需确认过程判定的目的，主要是因为产品的质量不能通过对这些过程的结果进行把关的方法来控制，就只能通过对过程进行控制来控制质量，通俗地讲就是"由于不知做的效果如何，那就只能把过程中每一个步骤该做的作好"。
　　1 需确认过程的判定
　　（1）输出为不能检验的单件产品的过程，实际不能检验。可判定为需确认过程；
　　（2）输出为批量产品，其抽样检验结果可以准确代表总体结果的过程，可不判定为需确认过程；
　　（3）不是同一条件生产的产品，虽可抽样，仍然是需确认过程；
　　（4）一些过程的输出虽然满足上述要求。但这些因素对产品质量无影响或影响甚微。这样的过程不是需确认过程；
　　（5）一些过程的输出虽然满足上述要求。但这些因素在后续的生产过程中可自然消失的。这样的过程不是需确认过程。；
　　（6）一些过程的输出虽然不能在最终产品进行检验，但可采取分步检验的方式进行检验的过程，可不列为需确认过程；
　　（7）一些服务行业的产品是与过程同时发生的，过程一边发生，产品一边交付，过程结束了，产品也交付完毕。这要注意其确认方法。
　　2 几种确认的方式和控制方法
　　确认的目的是确定需确认过程的“人、机、料、法、环”诸因素能满足生产合格产品的组合能力。
　　（1）典型的工艺评定
　　压力容器焊接的工艺评定可能是典型的需确认过程确认，这在行业许可要求上已经比较明确了，但是跟我们标准要求的“人、机、料、法、环”还有一点不够全面.一般的做法是按工艺要求选用焊机，焊条（含型号规格、生产厂家），指定具体的施焊人员（焊工-证书号、具体到人），确定施焊工艺（电流等）及焊条烘烤工艺要求，严格遵照上叙要求进行样件试焊。对样件进行强力试验，并规定样件等试验结果的要求。若样件试验合格，则确认结论为合格，否则不合格，重新调整上叙因素直至合格；
　　（2）简易确定
　　一些要求不太高的产品可采取简易确定。
　　（3）试用观察
　　一些过程的输出仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现。可定为走访用户，调查‘问题’是否发生。或长期对产品的使用情况调查。对‘人、机、料、法、环’诸因素的确定。
　　（4）对于法规明确的规程规范，可直接采用，确认不合格时，一般不作工艺上的调整，而重点放在其他方面。
　　（5）对于像旅游服务之类过程确认，可采取试运行，试销或者不通知扮顾客暗访等方式确认，过程的确认可与设计开发的确认一起进行，其输出同时可作为两个过程确认的证据。
　　3 几种再确认方式
　　当生产过程中诸因素发生变化时，应进行再确认。
　　（1）如高压容器焊接，施焊人员变化，或改用其它品牌的焊条。要重新进行一次工艺评定；
　　（2）首件破坏性试验
　　如塑料箱每班生产的第一件（或前几件），采取拉扯、轻摔等方式测其是否开裂，决定再确认是否合格；
　　（3）抽样破坏性试验
　　一些不是在同一条件下生产的产品，抽样破坏性试验结果虽然不能代替总体结果，但其结果可作为再确认。
　　4 需确认过程的控制
　　对于需确认过程的控制，认识比较统一。方法很多，这里提醒一下，对监控记录应尽量制定固定型式表格。
　　5 生产和服务提供过程的确认的审核
　　（1）对每项新工艺和新材料的使用前首先要提出工艺评定的要求，在各种试验合格后才能批准作业指导书。不仅对新工艺要提出工艺评定的要求，即使老工艺或外单位成熟的工艺及有关文献推荐的工艺也要关注工艺评定的要求，否则批准实施以后很容易出问题。
　　如钢制压力容器焊接工艺评定”实际上是对焊接过程评审和批准的准则，在按焊接工艺卡片焊的样板，作了各项相关试验（包括无损探伤、机械性能、宏观金相等）合格后才能批准焊接工艺。有的特殊过程是不能规定评审和批准的准则。
　　（2）是否对特殊过程设备进行了认可，人员是否经过培训并取得上岗
　　（3）主要是指特殊过程的作业指导书，是否有工艺操作规
　　（4）记录的确认信息应能描述确认的试验过程和评定过程
　　综上所述，对需确认（特殊）过程的判定、控制及审核把握需要紧密的结合组织的实际情况，不能生搬硬套，应该采用科学实效的方法是过程管理和审核更为适宜、有效。