【摘 要】多腔注射模对模具设计、制造及注射成型工艺等要较高，在实际工作中尚有一些问题需要引起注意。
　　【关键词】多腔注射模；分流道；浇口套
　　一、如何通过分流道和浇口平衡进料
　　多腔注射模的设计原则之一，就是尽可能让所有的型腔在差不多相同的时间开始进料，即分流道采用平衡布置，这一点是较易做到的。通常若各型腔相同或相近，改变浇口的尺寸即可满足要求，若各型腔大小相差较大，还须改变分流道的截面尺寸。在以浇口平衡进料时，除对每腔的浇口尺寸分别设计外，目前还普遍倾向于采用小浇口。这是因为小浇口对熔融塑料的阻力远大于分流道的阻力，只有当溶融塑料充满各分流道并积累起一定的压力之后，各型腔才开始同时进料。小浇口的截面面积可取其分流道截面面积的5％～7％，但最小直径不宜小于
　　0.6mm，否则成型制品的尺寸变动很大。另外，分流道和浇口尺寸在设计阶段就必须周密考虑，试模时对浇口的修正只能弥补模具因制造误差而造成的进料不平衡，而很难弥补设计的失败。
　　二、浇口套尺寸改进优化了多腔模的性能
　　在型腔数量较多的注射模中，为缩短熔料自注射机喷嘴到模具型腔之间的距离，改善熔料的充模状况，从主流道开始就必须想办法。由于图1所示主流道大为缩短，使之较普通浇口套具有下列优点：减少了注射压力和熔料热量的损失，缩短了充模时间，回用料少。此外，由于主流道内空气体积减小，还减轻了模具的排气负担。经几副多腔注射模使用，效果很好。图1中球面半径SR应比喷嘴半径大1mm～2mm，L可取8mm～15mm。α可取8°～10°，其他尺寸可依据具体模具选取。
　　三、模具的型腔太多时分流道设计需注意
　　（1）型腔数量的增多，必须使分流道增长。当熔料到达型腔前，注射压力及熔料热量将会有较大的损失。（2）由于分流道和浇口的制造误差，即使分流道采用平衡布置的方式，也很难将各型腔的注射工艺参数同时调整到最佳值，从而无拄保证各型腔塑件的收缩率均匀一致，对精度要求很高的塑件，其互换性将受到严重影响，国外有实验表明，每增加一个型腔，其成型制品的尺寸精度就下降5％。因此，在确定模具型腔数量时，必须兼顾经济及技术各方面诸多因素，虽然有关文献，也有详尽的计算公式，但计算结果必须依据设计师的经验和实际情况进行修正。通常若塑件精度要求很高，每模型腔数量不宜超过4腔，且必须采用平衡布置分流道的方式。
　　四、多腔模中型腔堵住不用的危害
　　首先降低了模具的使用效率；其次破坏了模具的热平衡，使成型制品的收缩率无法保持均匀和稳定；再次会破坏各型腔之间原有的力的平衡，导致熔料对模板巨大的作用力（注射压力）F2和F2’的中心偏离锁模力F1和F1’的中心。使动、定模在注射和保压过程中，始终受到一个扭矩的作用，情况严重时，会使模具一侧张开，塑件产生飞边。长此以往，还会导致模具导柱变形，注射机拉杆变形，注射机前后模板平行度超差，以及型芯相对于型整歪斜、错位等严重后果。
　　五、合理对多腔模进行修养工作
　　一方面要求模具在设计时就多采用标准件、通用件、以及对易损坏部位采用镶件（镶件空装拆方便，可靠）外，还要求模具使用部门对每副模具善加护理，对维修情况详作记录，对经常出故障的地方，必须分析原因，并提出改进和预防措施。维修工作应由专人负责，维修人员应具备一定的专业素质，必要时需制订维修工艺和维修人员行为规范。若模具的装拆和修理方法不当，不但事倍功半，而且将有损于模具固有的精度，严重影响模具的使用寿命。
　　综上所述，在设计时必须注意浇口套尺寸和分流道的设计，对多腔注射模分流道和浇口平衡进料要求，这样才能有效保证多腔模具质量。
　　参 考 文 献
　　[1]汤习成．《冷冲压工艺与模具设计》．第一版．北京：中国劳动出版社，2006
　　[2]屈华昌．《塑料成型工艺与模具设计》．第二版．高等教育出版社