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能通过资产管理(EAM)获益的不只有复杂的重型工业制造企业,即便只是生产一些主菜、小吃与甜点的美国速冻食品公司——Heinz也因EAM将生产、维护工作效率提高了10%~11%,检查维护过程每小时的花费从600美元降至75美元。
“通过实践精益制造,应用EAM软件,我们的工作效率提高了10%~11%,检查维护过程每小时的花费从600美元降至75美元。”美国Heinz速冻食品公司的维护经理Milton Slagowski如是说。
140年的品牌更要变革
“精益”是今天企业最流行的口号之一,它包含着要企业“减肥”的思想——减少企业浪费、实现流水化作业以提高生产率,并更有效地使用资本资产和人力价值,以追求持续改进。但查遍所有与精益实践相关的文章,你会发现,人们在谈论精益的时候,往往忽视了维护过程,大部分的精益制造文章作者都将维护归为了所谓的“其他过程”,很少提供相应的工具来解决与维护休戚相关的问题。
这其实很不公平。也许企业管理者关心的是最终有多少产品,而不是有多少生产机器,但其实资产停工会扰乱生产过程,并导致流程与单位产品的运营成本上升。因此,企业如果重视维护,在精益维护技术的实现中使用EAM,不仅能得到更大的产量,还可以让每个产品的利润更高。在竞争日趋激烈的今天,不只是重型生产制造企业,越来越多的企业正实践着更高效的生产维护,例如Heinz。
Heinz速冻食品公司总部位于爱达荷州的Pocatello,是H.J. Heinz有限责任合伙公司的一个子公司,主要从事食品产业,力图提供美味而又有营养的速冻食品。在美国国内,Heinz的品牌已经推出了将近140年。该公司立志要成为世界级的健康方便食品生產商,生产的食品包括主菜、小吃与甜点。
当Heinz速冻食品公司开始计划使用先进的技术来改进其生产与维护流程效率的时候,他们就知道一个新系统的实现过程必然会给企业文化带来极大的冲击。Heinz速冻食品公司开始实践精益制造与维护,期望在短期内获得较好的回报。
在仔细地分析了几款具有竞争力的应用程序之后,Heinz最终选择了Infor公司的企业资产管理(EAM)产品。Heinz速冻食品公司维护经理Milton Slagowski解释说:“这不仅是一个能够满足我们各种维护需求的基于网络的企业系统,更为重要的是,它还是最节约成本的解决方案。”
随着EAM在生产和维护流程中的使用,Heinz公司能很方便地查看其流程,并意识到,在这种前提下采用更先进的精益制造和精益维护实践来显著提高效率也成为了可能。“我们开始找出维护过程中的浪费元素——那些不能增加价值的过程——并使用EAM来查看其被使用的细节做分析,”Slagowski说,“并且,我们也开始对改进的需求有了更清楚的认识,例如了解哪些需要改变,理解我们的目标,从公司管理层到执行任务的普通员工都达成了共识。”
一旦为满足既定结果的所有可变更地方确定出来,公司就会开始实施效率改进计划。“我们已经认识到,在EAM应用的指导下进行精益实践,能够达到很好的结果,既快又节约成本。”Slagowski强调,“而且,资产可靠性是成功进行精益制造操作的一个关键工具。它们是相辅相成的关系。”
整体考虑出发 持续改进
改进维护实践,人们不可避免地都会划分出小的领域进行,比如部件库存、预防性维护计划、贸易与技能管理、工具成本、故障管理等。但其实不管是维护还是其他过程,实际上都需要作为整体进行考虑,采用自顶向下、自底向上或者边缘突破等方式,一个充满活力而有效率的企业,能够认识到那些影响维护效率的问题之间的联系,并通过一系列的解决方案来获得成功。另外,有效的精益维护,像其他领域一样,都需要持续不断地检查、评估和改进。这是因为新的维护过程可能会带来新形式的浪费。
要完成精益维护的目标,公司必须召集所有相关的人员,开始做一个覆盖维护所有方面问题的评估。这涉及到维护过程所有的人员——装配工、部件存储仓库管理员、运输监运员,以及产品设计师和工程师。因为不同的人,看待维护过程这个视图的角度都不一样。
这听起来可能会涉及上百人,但这毫不过分。不过相关人员的有效信息收集需要在一个可控制的范围之内。讨论应该是开放而可控的,需要有人控制讨论问题的有效性。讨论的总体日程也应该提前公布,以便参与者能够提前做好准备,而不是简单地提出各自的抱怨。会议还需要有白板和笔,让讨论的结果能够用文字或者图像记录下来。最终的目的是要找到问题,并得到有建设性的解决方案建议。
另外,会议也需要有高层管理者参加。在企业过程改进会议中,没有高层管理者的参与,几乎铁定是会以失败告终的,这其实是获得成功的第一要素。大多数时间,管理者都生活在自己的圈子里,他们只会定期考核绩效、快速地下结论和自顶向下地下达命令,而缺乏对一线情况的了解。这种孤立的管理方式最终显然会导致失败。曾经有一份调查报告指出,超过70%的被调查者都认为,他们维护部门的功能是孤立存在的。同时,87%的被调查者同意,资产维护对于企业总体的财务绩效是非常或者极其重要的,但只有7%的人对其维护部门的工作表示非常满意。如果没有这些管理者参与维护过程的“精益”改造,这个过程的改进必然是举步维艰的。
通过EAM产品内置的配置工具,Heinz能够不断地调整系统,并让精益维护过程处于一种快速而又能降低成本的状态。随着Heinz开始删除流程中的浪费元素,公司开始应用一种综合的方法来设计和改进生产与维护过程,向着理想的状态努力。“由于这是很具体的方法,我们要求每一个人在第一次实施时都在质量和安全性上把好关,我们知道,精益实践是一个完整的业务策略。”Slagowski说,“我们看到,精益维护能够让我们的资产处于良好的运行状态,并能够改进资产短期和长期的可靠性。”
新的维护实践带来了Heinz公司企业文化的变化,很多方面的事实证明这些变化都是积极的。“现在我们的维护计划制定者,会与实际的维护执行工作人员进行深入沟通。”Slagowski说,“他们会一起制定计划,并不断调优以寻求最佳的实践,这大大地提高了员工的参与积极性,让每个目标的完成都饱含各个层次员工的努力。这让每一个人都感觉到企业归属感,这对公司取得持续成功非常重要。”
一旦开始实现精益方法学,所有的相关人员都必须立即参与其中,在过程可视化达到一定程度之后还要成为日常工作的一部分。维护团队的每一个人都要积极参与改进计划。所有的改进计划也要记录并跟踪其实际改进效果,以保证计划能够满足维护计划及企业业务的总体目标。Slagowski知道一个Lucas公司的例子,它曾经很成功,精益实践很出色,但却又很快地返回了浪费状态。这提醒Slagowski——在面对浪费和流水线实践时,永远都不能放松努力。
寻找业务细节和必要工具
精益维护不会有明确的列表,每个企业都有自己长处和短处,在维护的很多特定领域,需要自己去探索方法。Heinz在制定维护计划,预防性维护管理,以可靠性为中心的维护,备品备件库存管理,设备的采购、检修与更换等方面都摸索着自己的道路。
同时,Slagowski知道精益维护并非要获得越来越多的技术,但技术在实现精益维护过程中是必不可少的。关于精益维护的每一个关键点,都需要收集和分析支持精益活动的数据。跟踪部件使用量与成本趋势、自动化部件采购、记录与评估预防性维护的有效性及故障出现的趋势、记录多领域人才的培训结果,及不断地跟踪精益维护的效果作为继续改进的依据,所有这些都是依赖于先进技术的。EAM能够实现有效的资产管理,还能提供维护效果与备品备件库存管理等的整合功能。Slagowski知道每一款优秀的EAM产品都会整合库存、维修、预防性维护计划及采购功能,还包含无数的面向精益过程的技术,例如移动连接、条形码技术、射频标识(RFID)技术及电子邮件、网页等自动交流功能。保证精益目标实现的关键性能测量也很必要。
Heinz公司实现精益的必要过程和工具包括应用EAM软件,制定维护计划、意外预防措施,实现全面生产维护,以可靠性为中心的维护,以及防止失败的可靠性工程。其他的内容还包括用5S标准保证东西有序排放和工具使用的方便性,用Kanban软件提供工作周期处理的可视化展示,用Hansei及时反映出现的错误及错误的纠正情况,用Genshi Genbushu查看还有哪些工作可以继续改进,用Kaizen重新检查最新的生产流程还是否存在浪费元素。
Slagowski表示,“我们使用到了EAM的一些特性,如:KPI(關键性能指标)输入与报告,以查看每个月我们按小时计算的工作量,及其中重复劳动、延迟完成、计划外工作所占的比例。然后,我们可以利用这些数据重新调整我们的流程,以取得更好的生产率效果。”
“检查这些维护过程,需要我们做大量的工作,并且按计划实施维护还会增加30%的实际工作量。但通过使用EAM和精益实践,我们能够证实,一个良好的维护计划,能够将总体时间投入缩短为原来的1/3甚至是1/5。”
那些不必要的维护其实就是极大的成本浪费。Slagowski补充道:“检查维护过程每小时需要花费400美元,而纠正这些行为每小时也需要花费200美元。但是,按照计划实施的维护,使用精益实践与EAM,每个小时的成本将只有75美元。EAM的设计目标就是在升级和变更时,极大地节约IT成本。”
Heinz在过程有效性方面已经取得了相当可观的结果。“使用了EAM和精益制造实践,我们的工作效率提高了10%~11%,检查维护过程每小时的花费从600美元降至75美元。”Slagowski说,“效率在各个方面体现出了改善,既包括技术人员完成的工作,又包括维护存储及生产过程。我们现在已经实现了世界级的维护库存管理:大概仅仅有1%的库存重复率。”
在优化其生产与维护过程以达到以产品为中心的理想状态过程中,Heinz采用了持续改进的思想。“我们在EAM、精益维护实践及持续改进的计划中投入的时间,甚至要比这些工作本身的时间还要多。我们需要让我们的操作过程和系统达到我们的短期与长期目标,而EAM的灵活性与内置的最佳实践指导给了我们有力的帮助。我们目前还在进行外围基础资产的优化管理。”
回顾起整个过程,Slagowski不无感慨地说:“精益维护更多的是关注人、功能及对业务流程的贡献。因此,高层管理者的参与对于精益过程的实现至关重要。企业中所有的维护参与者也都很重要,他们都要切实参与精益维护目标的实现过程。当然,这些目标必须与企业本身的目标相一致。”
“通过实践精益制造,应用EAM软件,我们的工作效率提高了10%~11%,检查维护过程每小时的花费从600美元降至75美元。”美国Heinz速冻食品公司的维护经理Milton Slagowski如是说。
140年的品牌更要变革
“精益”是今天企业最流行的口号之一,它包含着要企业“减肥”的思想——减少企业浪费、实现流水化作业以提高生产率,并更有效地使用资本资产和人力价值,以追求持续改进。但查遍所有与精益实践相关的文章,你会发现,人们在谈论精益的时候,往往忽视了维护过程,大部分的精益制造文章作者都将维护归为了所谓的“其他过程”,很少提供相应的工具来解决与维护休戚相关的问题。
这其实很不公平。也许企业管理者关心的是最终有多少产品,而不是有多少生产机器,但其实资产停工会扰乱生产过程,并导致流程与单位产品的运营成本上升。因此,企业如果重视维护,在精益维护技术的实现中使用EAM,不仅能得到更大的产量,还可以让每个产品的利润更高。在竞争日趋激烈的今天,不只是重型生产制造企业,越来越多的企业正实践着更高效的生产维护,例如Heinz。
Heinz速冻食品公司总部位于爱达荷州的Pocatello,是H.J. Heinz有限责任合伙公司的一个子公司,主要从事食品产业,力图提供美味而又有营养的速冻食品。在美国国内,Heinz的品牌已经推出了将近140年。该公司立志要成为世界级的健康方便食品生產商,生产的食品包括主菜、小吃与甜点。
当Heinz速冻食品公司开始计划使用先进的技术来改进其生产与维护流程效率的时候,他们就知道一个新系统的实现过程必然会给企业文化带来极大的冲击。Heinz速冻食品公司开始实践精益制造与维护,期望在短期内获得较好的回报。
在仔细地分析了几款具有竞争力的应用程序之后,Heinz最终选择了Infor公司的企业资产管理(EAM)产品。Heinz速冻食品公司维护经理Milton Slagowski解释说:“这不仅是一个能够满足我们各种维护需求的基于网络的企业系统,更为重要的是,它还是最节约成本的解决方案。”
随着EAM在生产和维护流程中的使用,Heinz公司能很方便地查看其流程,并意识到,在这种前提下采用更先进的精益制造和精益维护实践来显著提高效率也成为了可能。“我们开始找出维护过程中的浪费元素——那些不能增加价值的过程——并使用EAM来查看其被使用的细节做分析,”Slagowski说,“并且,我们也开始对改进的需求有了更清楚的认识,例如了解哪些需要改变,理解我们的目标,从公司管理层到执行任务的普通员工都达成了共识。”
一旦为满足既定结果的所有可变更地方确定出来,公司就会开始实施效率改进计划。“我们已经认识到,在EAM应用的指导下进行精益实践,能够达到很好的结果,既快又节约成本。”Slagowski强调,“而且,资产可靠性是成功进行精益制造操作的一个关键工具。它们是相辅相成的关系。”
整体考虑出发 持续改进
改进维护实践,人们不可避免地都会划分出小的领域进行,比如部件库存、预防性维护计划、贸易与技能管理、工具成本、故障管理等。但其实不管是维护还是其他过程,实际上都需要作为整体进行考虑,采用自顶向下、自底向上或者边缘突破等方式,一个充满活力而有效率的企业,能够认识到那些影响维护效率的问题之间的联系,并通过一系列的解决方案来获得成功。另外,有效的精益维护,像其他领域一样,都需要持续不断地检查、评估和改进。这是因为新的维护过程可能会带来新形式的浪费。
要完成精益维护的目标,公司必须召集所有相关的人员,开始做一个覆盖维护所有方面问题的评估。这涉及到维护过程所有的人员——装配工、部件存储仓库管理员、运输监运员,以及产品设计师和工程师。因为不同的人,看待维护过程这个视图的角度都不一样。
这听起来可能会涉及上百人,但这毫不过分。不过相关人员的有效信息收集需要在一个可控制的范围之内。讨论应该是开放而可控的,需要有人控制讨论问题的有效性。讨论的总体日程也应该提前公布,以便参与者能够提前做好准备,而不是简单地提出各自的抱怨。会议还需要有白板和笔,让讨论的结果能够用文字或者图像记录下来。最终的目的是要找到问题,并得到有建设性的解决方案建议。
另外,会议也需要有高层管理者参加。在企业过程改进会议中,没有高层管理者的参与,几乎铁定是会以失败告终的,这其实是获得成功的第一要素。大多数时间,管理者都生活在自己的圈子里,他们只会定期考核绩效、快速地下结论和自顶向下地下达命令,而缺乏对一线情况的了解。这种孤立的管理方式最终显然会导致失败。曾经有一份调查报告指出,超过70%的被调查者都认为,他们维护部门的功能是孤立存在的。同时,87%的被调查者同意,资产维护对于企业总体的财务绩效是非常或者极其重要的,但只有7%的人对其维护部门的工作表示非常满意。如果没有这些管理者参与维护过程的“精益”改造,这个过程的改进必然是举步维艰的。
通过EAM产品内置的配置工具,Heinz能够不断地调整系统,并让精益维护过程处于一种快速而又能降低成本的状态。随着Heinz开始删除流程中的浪费元素,公司开始应用一种综合的方法来设计和改进生产与维护过程,向着理想的状态努力。“由于这是很具体的方法,我们要求每一个人在第一次实施时都在质量和安全性上把好关,我们知道,精益实践是一个完整的业务策略。”Slagowski说,“我们看到,精益维护能够让我们的资产处于良好的运行状态,并能够改进资产短期和长期的可靠性。”
新的维护实践带来了Heinz公司企业文化的变化,很多方面的事实证明这些变化都是积极的。“现在我们的维护计划制定者,会与实际的维护执行工作人员进行深入沟通。”Slagowski说,“他们会一起制定计划,并不断调优以寻求最佳的实践,这大大地提高了员工的参与积极性,让每个目标的完成都饱含各个层次员工的努力。这让每一个人都感觉到企业归属感,这对公司取得持续成功非常重要。”
一旦开始实现精益方法学,所有的相关人员都必须立即参与其中,在过程可视化达到一定程度之后还要成为日常工作的一部分。维护团队的每一个人都要积极参与改进计划。所有的改进计划也要记录并跟踪其实际改进效果,以保证计划能够满足维护计划及企业业务的总体目标。Slagowski知道一个Lucas公司的例子,它曾经很成功,精益实践很出色,但却又很快地返回了浪费状态。这提醒Slagowski——在面对浪费和流水线实践时,永远都不能放松努力。
寻找业务细节和必要工具
精益维护不会有明确的列表,每个企业都有自己长处和短处,在维护的很多特定领域,需要自己去探索方法。Heinz在制定维护计划,预防性维护管理,以可靠性为中心的维护,备品备件库存管理,设备的采购、检修与更换等方面都摸索着自己的道路。
同时,Slagowski知道精益维护并非要获得越来越多的技术,但技术在实现精益维护过程中是必不可少的。关于精益维护的每一个关键点,都需要收集和分析支持精益活动的数据。跟踪部件使用量与成本趋势、自动化部件采购、记录与评估预防性维护的有效性及故障出现的趋势、记录多领域人才的培训结果,及不断地跟踪精益维护的效果作为继续改进的依据,所有这些都是依赖于先进技术的。EAM能够实现有效的资产管理,还能提供维护效果与备品备件库存管理等的整合功能。Slagowski知道每一款优秀的EAM产品都会整合库存、维修、预防性维护计划及采购功能,还包含无数的面向精益过程的技术,例如移动连接、条形码技术、射频标识(RFID)技术及电子邮件、网页等自动交流功能。保证精益目标实现的关键性能测量也很必要。
Heinz公司实现精益的必要过程和工具包括应用EAM软件,制定维护计划、意外预防措施,实现全面生产维护,以可靠性为中心的维护,以及防止失败的可靠性工程。其他的内容还包括用5S标准保证东西有序排放和工具使用的方便性,用Kanban软件提供工作周期处理的可视化展示,用Hansei及时反映出现的错误及错误的纠正情况,用Genshi Genbushu查看还有哪些工作可以继续改进,用Kaizen重新检查最新的生产流程还是否存在浪费元素。
Slagowski表示,“我们使用到了EAM的一些特性,如:KPI(關键性能指标)输入与报告,以查看每个月我们按小时计算的工作量,及其中重复劳动、延迟完成、计划外工作所占的比例。然后,我们可以利用这些数据重新调整我们的流程,以取得更好的生产率效果。”
“检查这些维护过程,需要我们做大量的工作,并且按计划实施维护还会增加30%的实际工作量。但通过使用EAM和精益实践,我们能够证实,一个良好的维护计划,能够将总体时间投入缩短为原来的1/3甚至是1/5。”
那些不必要的维护其实就是极大的成本浪费。Slagowski补充道:“检查维护过程每小时需要花费400美元,而纠正这些行为每小时也需要花费200美元。但是,按照计划实施的维护,使用精益实践与EAM,每个小时的成本将只有75美元。EAM的设计目标就是在升级和变更时,极大地节约IT成本。”
Heinz在过程有效性方面已经取得了相当可观的结果。“使用了EAM和精益制造实践,我们的工作效率提高了10%~11%,检查维护过程每小时的花费从600美元降至75美元。”Slagowski说,“效率在各个方面体现出了改善,既包括技术人员完成的工作,又包括维护存储及生产过程。我们现在已经实现了世界级的维护库存管理:大概仅仅有1%的库存重复率。”
在优化其生产与维护过程以达到以产品为中心的理想状态过程中,Heinz采用了持续改进的思想。“我们在EAM、精益维护实践及持续改进的计划中投入的时间,甚至要比这些工作本身的时间还要多。我们需要让我们的操作过程和系统达到我们的短期与长期目标,而EAM的灵活性与内置的最佳实践指导给了我们有力的帮助。我们目前还在进行外围基础资产的优化管理。”
回顾起整个过程,Slagowski不无感慨地说:“精益维护更多的是关注人、功能及对业务流程的贡献。因此,高层管理者的参与对于精益过程的实现至关重要。企业中所有的维护参与者也都很重要,他们都要切实参与精益维护目标的实现过程。当然,这些目标必须与企业本身的目标相一致。”