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【摘要】本文介绍了内浮顶罐玻璃钢浮顶维修过程中的质量控制过程及经验总结。
【关键词】内浮顶储罐 玻璃钢浮顶 质量控制
我石化公司有五台原料油内浮顶储罐，储罐直径78m，高度22m，容积为十万立方，内浮顶是玻璃钢浮顶，面积大约5000平米。玻璃钢内浮顶上下两层采用加强玻璃纤维板，使用玻璃纤维短切毡做为主要增强材料与树脂毡结而成，中间夹层为聚丙烯蜂窝板，浮顶四周是高300毫米的玻璃钢围边。玻璃钢内浮顶技术是荷兰DM公司的专利技术，已在世界上其他国家得到广泛应用，此次是国内第一次引进该项技术。储罐在使用几年后，操作人员在巡检时发现其中一台浮顶表面局部出现漏油的痕迹，并且有逐渐扩大的趋势，造成罐顶可燃气报警装置长期超标报警，存在较严重的安全隐患。经过与DM公司沟通，DM公司专门派人到现场检查浮盘漏油情况，提出了浮顶修复程序并同意派专业人员到现场进行施工指导及过程质量控制，并且推荐广州纤力公司做为修复内浮顶的专业承包商，支撑梁及模板搭设由石化公司内部承包商中油一建公司承担。
本次维修工程的主要内容是切割掉原塌陷、离层、断裂以及渗油的所有原玻璃钢浮顶，然后在切割部位现场安装新的玻璃钢夹层浮顶。
为确保施工安全，质量，进度，按计划完成，石化公司维修部门组织了内浮顶修复项目管理组。
1 施工前的质量控制
项目组要求DM公司提供了修复内浮顶的技术要求及图纸。广州纤力公司及中油一建公司按照DM公司要求准备了施工技术方案。
项目组组织DM公司，广州纤力公司及中油一建公司对各项施工技术方案及质量控制措施进行了详细讨论及分析，确定了各工序施工的质量控制标准，并制定了质量控制计划，准备了各工序质量记录表，确定了各单位质量负责人。施工前，组织对全体施工人员进行技术交底及风险分析交底，并与每项工作的班组长单独面试，确保他们清楚自己的工作内容及质量标准。
玻璃钢内浮顶的维修主要有以下几个步骤：第一步在浮顶底部用黄金梁搭设支撑；第二步在浮顶上切割检查孔，确认漏油位置，确定切割面积；第三步对确认漏油部位的浮顶进行切除；第四步搭设底部模板；第五步进行新旧浮顶搭接边缘玻璃钢打磨；第六步进行新浮顶施工，最后进行检查验收。
2 施工过程中的质量控制。
第一步是支撑搭设，因储罐底板变形，罐内浮顶原支撑也随之变形，支撑出现高低差异，为保护未漏油部位的浮盘，必须让整体浮顶处于水平状态。在搭设支撑梁之前，项目组根据施工人员实际测量的浮顶原支撑高度数据，确定搭设支撑梁的高度，将基准标高标示于罐壁四个对称点，支撑梁搭设以基准标高为准，并在搭设中，进行跟踪检查，保证水平度达到要求。
第二步切割检查孔，在浮盘表面漏油区域切割边长300毫米的正方形检测孔，确定渗漏区域并划线标识，对其进行切割，切割原则：切割出油的部分需继续向外切割，直到切至无油区域为止。另外对浮顶上、下表面进行仔细检查，用真空箱测定漏点，画出漏点、鼓起、离空、高低不平区域确定局部修复区域。经过确定，浮顶围边全部更换，底部浮顶需要更换2100平方米左右。
第三步浮顶切割，浮顶切割时，项目组将风动无齿锯进行了改造，即保证了安全施工又保证了切割质量，效率也得到提高。考虑到吊装孔的大小，确定浮盘切割最大尺寸为2米乘1米。
第四步搭设模板，搭设模板时要保证水平度要求，模板铺设要求每30平米内高差不超过±10毫米，且板与板之间接缝高差不超过3毫米。在搭设前，根据基准点设置好基准线，模板搭设过程中每天由三方共同对模板搭设质量进行验收，保证了模板的水平度满足要求。
第五步是旧浮顶边缘打磨。按照要求，在打磨切割边沿底部预留的宽305毫米玻璃钢时，要求从未切蜂窝板处外延75毫米处为细磨，剩余230毫米为粗磨。对底部玻璃钢进行打磨处理并用丙酮清理干净，保证树脂粘合效果。
第六步是浮顶制作施工，这是质量控制的最关键环节。浮顶制作的程序是，先在模板上涂上石墨树脂涂层。这一步骤需要保证模板表面无杂物及粉尘。施工中，要求所有人员要穿上鞋套才能进入；模板接缝以及打钉处钉孔需用胶带纸封住，粘胶带纸时注意一定要平整、贴牢，不能出现褶皱现象。石墨粉涂覆好固化后，要进行表面检查，有毛刺、凸起的地方要进行打磨，有露涂的地方要补上石墨。石墨层涂好干燥后，要铺设3层玻璃纤维短切毡及涂刷树脂，要求玻璃钢层每一层搭接必须达到70～100毫米。玻璃钢层固化24小时后，要将铺层表面毛刺、凸起、气泡的地方打磨，有气泡的地方打磨后要进行补毡处理。再测试巴氏硬度，如平均值达到36以上即可开始铺设蜂窝板。铺设蜂窝板要求错缝高差在3毫米以内，保证蜂窝板的清洁度、平整度。铺设蜂窝板后进行顶部玻璃钢板铺设施工，铺设之前必须检查一遍蜂窝板的接缝。对于蜂窝板之间缝隙较大的要裁剪小块蜂窝板填充并同时填充树脂。对于蜂窝板之间接缝处落差较大的，需要将较高一边的棱打磨成倒角并用胶泥过渡。再者，前期铺设玻璃钢面层时，表面总是会出现气泡。气泡出现的原因：一是，由于蜂窝板之间有缝隙，表面铺层后，树脂在固化前具有流动性，它将会进入缝隙内，将缝隙内的空气赶出来；二是，树脂固化散热，导致接缝内空气膨胀。这些原因造成了气泡的出现。为避免这一现象的发生，再做接缝时均先采用一层宽度为50毫米的短切毡进行预封邊。浮盘底部制作好后，进行围边玻璃钢制作。围边铺层时底部三层除了要和相邻之间搭接外，还必须要和以前制作的玻璃钢底层搭接，搭接要求同样都是70～100毫米。再做三层时要求第一层在模板上长度为370毫米。第二层在模板上长度时300毫米。第三层在模板上长度为230毫米。在面层上也要制作三层玻璃钢，这三层的要求和底层再做三层的要求一致。玻璃钢施工完毕后，在顶部进行石墨树脂层施工，首先，必须要检查玻璃钢面层，主要检查面层是否有毛刺、凸起、气泡、高低落差较大的地方。对于这些问题要进行打磨，气泡和高低落差较大的地方除了打磨还要进行修补。其次，就是要测巴氏硬度，硬度达到平均36以上。在涂覆石墨层之前，一定要将玻璃钢面层清理干净，方可涂覆。
在浮盘制作过程中，项目组质量管理人员每天对完成部分按照要求进行质量检查，发现问题及时提出整改要求，保证了施工过程的质量控制。
3 施工后的质量控制
（1）施工完成后，项目组组织相关人员对浮盘修复进行了详细的检查验收，并组织召开施工质量控制讨论会，总结了施工中好的经验和需要改进的地方，为以后更好的完成相关工作打下基础。总结经验如下：1.施工前制定完善的质量控制方案，是施工质量得到保证的前提。
（2）施工中的质量检验及控制是保证施工质量的基础。
（3）发现质量问题及时采取纠偏措施，避免出现大的质量问题。
4 结束语
这次对玻璃钢内浮顶维修质量管理工作，达到了预期的质量控制标准，储罐投用一年多未发现浮盘有漏油迹象，保证了工艺部门的安全生产。
参考文献
[1] 潘越，郝晓龙.100000m3原料油罐玻璃钢内浮顶施工新工艺.石油天然气安装技术中心站，2006年度参评论文，2006
[2] 于佰俭，等.我国非金属浮顶的研究进展[J].当代化工，2012，10
【关键词】内浮顶储罐 玻璃钢浮顶 质量控制
我石化公司有五台原料油内浮顶储罐，储罐直径78m，高度22m，容积为十万立方，内浮顶是玻璃钢浮顶，面积大约5000平米。玻璃钢内浮顶上下两层采用加强玻璃纤维板，使用玻璃纤维短切毡做为主要增强材料与树脂毡结而成，中间夹层为聚丙烯蜂窝板，浮顶四周是高300毫米的玻璃钢围边。玻璃钢内浮顶技术是荷兰DM公司的专利技术，已在世界上其他国家得到广泛应用，此次是国内第一次引进该项技术。储罐在使用几年后，操作人员在巡检时发现其中一台浮顶表面局部出现漏油的痕迹，并且有逐渐扩大的趋势，造成罐顶可燃气报警装置长期超标报警，存在较严重的安全隐患。经过与DM公司沟通，DM公司专门派人到现场检查浮盘漏油情况，提出了浮顶修复程序并同意派专业人员到现场进行施工指导及过程质量控制，并且推荐广州纤力公司做为修复内浮顶的专业承包商，支撑梁及模板搭设由石化公司内部承包商中油一建公司承担。
本次维修工程的主要内容是切割掉原塌陷、离层、断裂以及渗油的所有原玻璃钢浮顶，然后在切割部位现场安装新的玻璃钢夹层浮顶。
为确保施工安全，质量，进度，按计划完成，石化公司维修部门组织了内浮顶修复项目管理组。
1 施工前的质量控制
项目组要求DM公司提供了修复内浮顶的技术要求及图纸。广州纤力公司及中油一建公司按照DM公司要求准备了施工技术方案。
项目组组织DM公司，广州纤力公司及中油一建公司对各项施工技术方案及质量控制措施进行了详细讨论及分析，确定了各工序施工的质量控制标准，并制定了质量控制计划，准备了各工序质量记录表，确定了各单位质量负责人。施工前，组织对全体施工人员进行技术交底及风险分析交底，并与每项工作的班组长单独面试，确保他们清楚自己的工作内容及质量标准。
玻璃钢内浮顶的维修主要有以下几个步骤：第一步在浮顶底部用黄金梁搭设支撑；第二步在浮顶上切割检查孔，确认漏油位置，确定切割面积；第三步对确认漏油部位的浮顶进行切除；第四步搭设底部模板；第五步进行新旧浮顶搭接边缘玻璃钢打磨；第六步进行新浮顶施工，最后进行检查验收。
2 施工过程中的质量控制。
第一步是支撑搭设，因储罐底板变形，罐内浮顶原支撑也随之变形，支撑出现高低差异，为保护未漏油部位的浮盘，必须让整体浮顶处于水平状态。在搭设支撑梁之前，项目组根据施工人员实际测量的浮顶原支撑高度数据，确定搭设支撑梁的高度，将基准标高标示于罐壁四个对称点，支撑梁搭设以基准标高为准，并在搭设中，进行跟踪检查，保证水平度达到要求。
第二步切割检查孔，在浮盘表面漏油区域切割边长300毫米的正方形检测孔，确定渗漏区域并划线标识，对其进行切割，切割原则：切割出油的部分需继续向外切割，直到切至无油区域为止。另外对浮顶上、下表面进行仔细检查，用真空箱测定漏点，画出漏点、鼓起、离空、高低不平区域确定局部修复区域。经过确定，浮顶围边全部更换，底部浮顶需要更换2100平方米左右。
第三步浮顶切割，浮顶切割时，项目组将风动无齿锯进行了改造，即保证了安全施工又保证了切割质量，效率也得到提高。考虑到吊装孔的大小，确定浮盘切割最大尺寸为2米乘1米。
第四步搭设模板，搭设模板时要保证水平度要求，模板铺设要求每30平米内高差不超过±10毫米，且板与板之间接缝高差不超过3毫米。在搭设前，根据基准点设置好基准线，模板搭设过程中每天由三方共同对模板搭设质量进行验收，保证了模板的水平度满足要求。
第五步是旧浮顶边缘打磨。按照要求，在打磨切割边沿底部预留的宽305毫米玻璃钢时，要求从未切蜂窝板处外延75毫米处为细磨，剩余230毫米为粗磨。对底部玻璃钢进行打磨处理并用丙酮清理干净，保证树脂粘合效果。
第六步是浮顶制作施工，这是质量控制的最关键环节。浮顶制作的程序是，先在模板上涂上石墨树脂涂层。这一步骤需要保证模板表面无杂物及粉尘。施工中，要求所有人员要穿上鞋套才能进入；模板接缝以及打钉处钉孔需用胶带纸封住，粘胶带纸时注意一定要平整、贴牢，不能出现褶皱现象。石墨粉涂覆好固化后，要进行表面检查，有毛刺、凸起的地方要进行打磨，有露涂的地方要补上石墨。石墨层涂好干燥后，要铺设3层玻璃纤维短切毡及涂刷树脂，要求玻璃钢层每一层搭接必须达到70～100毫米。玻璃钢层固化24小时后，要将铺层表面毛刺、凸起、气泡的地方打磨，有气泡的地方打磨后要进行补毡处理。再测试巴氏硬度，如平均值达到36以上即可开始铺设蜂窝板。铺设蜂窝板要求错缝高差在3毫米以内，保证蜂窝板的清洁度、平整度。铺设蜂窝板后进行顶部玻璃钢板铺设施工，铺设之前必须检查一遍蜂窝板的接缝。对于蜂窝板之间缝隙较大的要裁剪小块蜂窝板填充并同时填充树脂。对于蜂窝板之间接缝处落差较大的，需要将较高一边的棱打磨成倒角并用胶泥过渡。再者，前期铺设玻璃钢面层时，表面总是会出现气泡。气泡出现的原因：一是，由于蜂窝板之间有缝隙，表面铺层后，树脂在固化前具有流动性，它将会进入缝隙内，将缝隙内的空气赶出来；二是，树脂固化散热，导致接缝内空气膨胀。这些原因造成了气泡的出现。为避免这一现象的发生，再做接缝时均先采用一层宽度为50毫米的短切毡进行预封邊。浮盘底部制作好后，进行围边玻璃钢制作。围边铺层时底部三层除了要和相邻之间搭接外，还必须要和以前制作的玻璃钢底层搭接，搭接要求同样都是70～100毫米。再做三层时要求第一层在模板上长度为370毫米。第二层在模板上长度时300毫米。第三层在模板上长度为230毫米。在面层上也要制作三层玻璃钢，这三层的要求和底层再做三层的要求一致。玻璃钢施工完毕后，在顶部进行石墨树脂层施工，首先，必须要检查玻璃钢面层，主要检查面层是否有毛刺、凸起、气泡、高低落差较大的地方。对于这些问题要进行打磨，气泡和高低落差较大的地方除了打磨还要进行修补。其次，就是要测巴氏硬度，硬度达到平均36以上。在涂覆石墨层之前，一定要将玻璃钢面层清理干净，方可涂覆。
在浮盘制作过程中，项目组质量管理人员每天对完成部分按照要求进行质量检查，发现问题及时提出整改要求，保证了施工过程的质量控制。
3 施工后的质量控制
（1）施工完成后，项目组组织相关人员对浮盘修复进行了详细的检查验收，并组织召开施工质量控制讨论会，总结了施工中好的经验和需要改进的地方，为以后更好的完成相关工作打下基础。总结经验如下：1.施工前制定完善的质量控制方案，是施工质量得到保证的前提。
（2）施工中的质量检验及控制是保证施工质量的基础。
（3）发现质量问题及时采取纠偏措施，避免出现大的质量问题。
4 结束语
这次对玻璃钢内浮顶维修质量管理工作，达到了预期的质量控制标准，储罐投用一年多未发现浮盘有漏油迹象，保证了工艺部门的安全生产。
参考文献
[1] 潘越，郝晓龙.100000m3原料油罐玻璃钢内浮顶施工新工艺.石油天然气安装技术中心站，2006年度参评论文，2006
[2] 于佰俭，等.我国非金属浮顶的研究进展[J].当代化工，2012，10