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摘要：长久以来如何有效节约常减压蒸馏生产成本是各大炼化企业生产环节需要解决的首要问题。在石油开采过程中使人们认识到石油的价值，作为不可再生资源，石油不但稀少珍贵而且逐渐成为我们生活中不可缺少的资源，造成这种情况的因素在石油炼化使用过程中要时刻注意，避免原油发生浪费现象发生。目前为止我国各炼化企业关于常减压蒸馏装置节能的建设工作不够完善，导致在常减压蒸馏环节浪费大量原油资源，为使我国石油炼化企业生产符合可持续发展目标，要积极研究常减压蒸馏在使用中有效节约石油资源的方式。
关键词：常减压蒸馏装置；节能；措施
1常减压蒸馏装置工艺简介
典型的常减压蒸馏装置一般包括初馏塔、常压塔和减压塔三部分。原油经罐区换热后进入电脱盐罐脱盐脱水，再次换热后进入初馏塔。初馏塔顶分离出初顶油，塔底油经常压炉加热后送入常压塔。常压塔一般设有三条侧线，由上至下依次是常一线、常二线、常三线。每条侧线抽出经汽提后送出装置。常压塔一般设有一个顶循回流和两个中段回流，各循环回流取走剩余热量以降低能耗。常压塔塔底油经减压炉加热后送入减压塔。减压塔顶抽真空以降低塔顶压力，从而降低组分油的沸点。减压塔一般设有三条侧线，由上至下依次是减一线、减二线、减三线。减压塔一般设有一个顶循回流和两个中段回流。减压渣油从减压塔底送出装置进行二次加工。
2常减压蒸馏装置存在的问题
炼化企业行业在对常减压蒸馏装置进行节能降耗技术改造的过程中，要充分地了解常减压蒸馏装置所存在的问题，只有对其存在的问题进行有效的、针对性的解决，才能够进行科学的改造工作。
2.1常压炉空气预热器的效率较低
在对常减压蒸馏装置进行节能降耗技术改造的时候，因为常压炉空气预热器的效率较低，使其不能进行正常的运转。除此之外，还受到了长时间的腐蚀，使干气的耗损过多，对经济效益有著直接的影响。
2.2换热功能不能达到设计的要求
因为常减压一套的减压单元还没有开，就出现了换热的功能不能达到设计的要求。在进行改造之前，电脱温度为150摄氏度，原料在进入到常压炉前的温度为240摄氏度。常减压电脱盐的温度多是为135摄氏度左右，而电脱盐的温度太高也会出现脱盐功能较差的现象，使电脱罐电极的老化速度变快。随着温度的不断上升，原油的电导率也会增加，而电流的增加也会使电机板上的电压降低，不利于脱盐工作的进行，也会使电耗增加。所以，由于工艺的流程，会导致原料油进入到加热炉前的热量交换不是十分的彻底，出现原料进入到热炉的温度不高，使加热炉对燃料消耗的数量增加，造成常减压蒸馏装置的能耗过多。
3炼油厂常减压蒸馏装置节能措施
3.1生产加工方案改进
任何生产过程都要依方案进行。对生产方案进行改进，就是要从根源上把住节能降耗的关要。常减压蒸馏装置生产方案的改进可以从以下几方面入手：改良热交换过程、改良余热取热百分比、改善常减压蒸馏汽化率、改良塔内的填充物料、改良负荷率和减压系统装置，同时也要采用合理而有效的方法处理塔顶蒸汽热量的利用问题。
3.2改良措施
①提高原油的品质
常减压蒸馏装置用到的原油类型应该根据其设备型号来确定，原油品质若与设计值存在极大差异，会加大该装置生产时的能耗。因此，在确定引进原油的类型时，要根据当初设计建造该装置设备时的计划方案里的数据来选择，把与原油有关系的数据全部考虑在内。当出现原油的类型与计划的原油出现较大差别时，在实际操作处理中要视情况对原油进行混合处理，即按照计划原油的标准对加工原油进行调配，使之达到或接近计划原油的各项参数，以此来保证预期收率，减少设备的加工负担，进而让整个常减压蒸馏系统运行的更稳定、更安全。如果因政策、资金、运输、技术等原因无法引进或调配计划原油，则应根据实际情况考虑更换设备或修改加工方案，以免出现高耗低收这种事倍功半的后果。
②提高设备的日负荷率
日负荷率就是设备每天负荷的平均数值与最大数值相除得到的百分数。根据资料以及经验所得，炼油厂常减压蒸馏装置的能源损耗与该装置的负荷率有着一定的关系：日负荷率数值越大，能源损耗越小；反之亦然。一些发达国家的炼油厂常减压蒸馏装置的日负荷率普遍控制在80%到85%之间，这个数值范围的日负荷率所对应的能源损耗是相对较低的。但是由于种种因素，我国的炼油厂常减压蒸馏装置的日负荷率几乎都是小于80%的，形成大马拉小车的局面。因此我国的炼油厂在日常生产过程中应该根据装置的设计加工能力合理设定常减压蒸馏装置的加工量，把该装置的日负荷率至少提高到80%以上，避免造成低加工负荷性能耗。
③改进换热终温
炼油厂常减压蒸馏装置中的换热效率也会影响该装置的能耗程度，换热效率高则比较节能，反之则不然。换热效率的高低与换热终温有关，换热终温越高，换热效率就会越高，相应的能耗就越低。影响换热终温的因素很多，如原油的品质、余热取热百分比、换热设备的性能高低、装置日负荷率、操作技能水平等。所以炼油厂应该选择品质优良的原油和性能良好的换热设备，提高操作人员水平，尽量控制好换热终温，以求降低装置生产过程中的能耗。
④优化加热系统
加热系统的改良主要可从以下两方面着手：一是控制燃料的纯度。常减压蒸馏装置常用的燃料之一就是渣油。但是在原油的脱水脱盐过程中，由于一些难溶性盐很难除掉，沉积在设备内壁，进而导致燃料渣油里盐含量增高，燃料的纯度降低，相形之下能耗大增。解决该问题可以在燃料里面加入脱金属制剂，以减少沉积盐类，提高燃料纯度，从而减少能耗。二是强化加热炉的操作管理。操作人员要尽职履责，盯好燃料用量、氧含量、排烟温度、炉出口温度、炉膛温度、炉膛负压等重要参数，保证加热炉的燃烧效率。如经常烧燃料渣油，还需定期吹扫加热炉设备，确保炉壁内无灰分沉积。
⑤改进分馏系统
改良分馏系统有两个重点：一是组分回流时的取热百分比。研究证明，当塔顶回流温度差是55℃的时候，气液两相实现平衡，塔内的余热可得到有效利用，从而降低能耗。二是常减压蒸馏汽化率。合适的蒸馏汽化率既可以降低能耗又可以增加产量，但是汽化率过高会导致能耗增加，过低就会影响产量。目前还没找到可以直接改变常减压蒸馏汽化率的切实措施，但是可以通过对温度的管控把常减压蒸馏汽化率控制在合适的区间内，进而降低装置的能耗。
⑥将热联蒸馏与催化装置结合使用
为保证换热器使用效率，在常减压蒸馏装置使用中，考虑将热联蒸馏与催化装置结合使用，利用热联合蒸馏技术保证催化装置在输油过程中初底油的成本，利用催化裂化装置对主分馏塔循环油浆使用换热功能。通过这样的方式使常压炉中原油使用量降低，并在对油浆进行换热时，改变使用初底油的方式，提高热联蒸馏与催化装置的使用效率。并且在化装置内部设置自动初底油换热器，将两台机器结合使用，保证原油处在标准温度中，从而降低常减压蒸馏装置能源消耗。
4结语
石油炼化产业是促进我国经济发展主要产业之一，但在石油生产加工过程中存在很多资源浪费现象，对我国石油资源走可持续生产道路有阻碍影响，因此在石油炼化过程中要积极研究如何有效节约生产成本并且不浪费大量石油资源等问题。
参考文献：
[1]刘超.常减压蒸馏装置的节能对策[J].石油化工腐蚀与防护，2014，31（06）：39-42.
[2]莫才颂，林荣雄.常减压蒸馏装置节能优化改造[J].石化技术与应用，2017，35（02）：143-145+149.
[3]贾超亚.常减压蒸馏装置能耗优化与改进措施[J].石油和化工设备，2016，19（07）：91-95.
关键词：常减压蒸馏装置；节能；措施
1常减压蒸馏装置工艺简介
典型的常减压蒸馏装置一般包括初馏塔、常压塔和减压塔三部分。原油经罐区换热后进入电脱盐罐脱盐脱水，再次换热后进入初馏塔。初馏塔顶分离出初顶油，塔底油经常压炉加热后送入常压塔。常压塔一般设有三条侧线，由上至下依次是常一线、常二线、常三线。每条侧线抽出经汽提后送出装置。常压塔一般设有一个顶循回流和两个中段回流，各循环回流取走剩余热量以降低能耗。常压塔塔底油经减压炉加热后送入减压塔。减压塔顶抽真空以降低塔顶压力，从而降低组分油的沸点。减压塔一般设有三条侧线，由上至下依次是减一线、减二线、减三线。减压塔一般设有一个顶循回流和两个中段回流。减压渣油从减压塔底送出装置进行二次加工。
2常减压蒸馏装置存在的问题
炼化企业行业在对常减压蒸馏装置进行节能降耗技术改造的过程中，要充分地了解常减压蒸馏装置所存在的问题，只有对其存在的问题进行有效的、针对性的解决，才能够进行科学的改造工作。
2.1常压炉空气预热器的效率较低
在对常减压蒸馏装置进行节能降耗技术改造的时候，因为常压炉空气预热器的效率较低，使其不能进行正常的运转。除此之外，还受到了长时间的腐蚀，使干气的耗损过多，对经济效益有著直接的影响。
2.2换热功能不能达到设计的要求
因为常减压一套的减压单元还没有开，就出现了换热的功能不能达到设计的要求。在进行改造之前，电脱温度为150摄氏度，原料在进入到常压炉前的温度为240摄氏度。常减压电脱盐的温度多是为135摄氏度左右，而电脱盐的温度太高也会出现脱盐功能较差的现象，使电脱罐电极的老化速度变快。随着温度的不断上升，原油的电导率也会增加，而电流的增加也会使电机板上的电压降低，不利于脱盐工作的进行，也会使电耗增加。所以，由于工艺的流程，会导致原料油进入到加热炉前的热量交换不是十分的彻底，出现原料进入到热炉的温度不高，使加热炉对燃料消耗的数量增加，造成常减压蒸馏装置的能耗过多。
3炼油厂常减压蒸馏装置节能措施
3.1生产加工方案改进
任何生产过程都要依方案进行。对生产方案进行改进，就是要从根源上把住节能降耗的关要。常减压蒸馏装置生产方案的改进可以从以下几方面入手：改良热交换过程、改良余热取热百分比、改善常减压蒸馏汽化率、改良塔内的填充物料、改良负荷率和减压系统装置，同时也要采用合理而有效的方法处理塔顶蒸汽热量的利用问题。
3.2改良措施
①提高原油的品质
常减压蒸馏装置用到的原油类型应该根据其设备型号来确定，原油品质若与设计值存在极大差异，会加大该装置生产时的能耗。因此，在确定引进原油的类型时，要根据当初设计建造该装置设备时的计划方案里的数据来选择，把与原油有关系的数据全部考虑在内。当出现原油的类型与计划的原油出现较大差别时，在实际操作处理中要视情况对原油进行混合处理，即按照计划原油的标准对加工原油进行调配，使之达到或接近计划原油的各项参数，以此来保证预期收率，减少设备的加工负担，进而让整个常减压蒸馏系统运行的更稳定、更安全。如果因政策、资金、运输、技术等原因无法引进或调配计划原油，则应根据实际情况考虑更换设备或修改加工方案，以免出现高耗低收这种事倍功半的后果。
②提高设备的日负荷率
日负荷率就是设备每天负荷的平均数值与最大数值相除得到的百分数。根据资料以及经验所得，炼油厂常减压蒸馏装置的能源损耗与该装置的负荷率有着一定的关系：日负荷率数值越大，能源损耗越小；反之亦然。一些发达国家的炼油厂常减压蒸馏装置的日负荷率普遍控制在80%到85%之间，这个数值范围的日负荷率所对应的能源损耗是相对较低的。但是由于种种因素，我国的炼油厂常减压蒸馏装置的日负荷率几乎都是小于80%的，形成大马拉小车的局面。因此我国的炼油厂在日常生产过程中应该根据装置的设计加工能力合理设定常减压蒸馏装置的加工量，把该装置的日负荷率至少提高到80%以上，避免造成低加工负荷性能耗。
③改进换热终温
炼油厂常减压蒸馏装置中的换热效率也会影响该装置的能耗程度，换热效率高则比较节能，反之则不然。换热效率的高低与换热终温有关，换热终温越高，换热效率就会越高，相应的能耗就越低。影响换热终温的因素很多，如原油的品质、余热取热百分比、换热设备的性能高低、装置日负荷率、操作技能水平等。所以炼油厂应该选择品质优良的原油和性能良好的换热设备，提高操作人员水平，尽量控制好换热终温，以求降低装置生产过程中的能耗。
④优化加热系统
加热系统的改良主要可从以下两方面着手：一是控制燃料的纯度。常减压蒸馏装置常用的燃料之一就是渣油。但是在原油的脱水脱盐过程中，由于一些难溶性盐很难除掉，沉积在设备内壁，进而导致燃料渣油里盐含量增高，燃料的纯度降低，相形之下能耗大增。解决该问题可以在燃料里面加入脱金属制剂，以减少沉积盐类，提高燃料纯度，从而减少能耗。二是强化加热炉的操作管理。操作人员要尽职履责，盯好燃料用量、氧含量、排烟温度、炉出口温度、炉膛温度、炉膛负压等重要参数，保证加热炉的燃烧效率。如经常烧燃料渣油，还需定期吹扫加热炉设备，确保炉壁内无灰分沉积。
⑤改进分馏系统
改良分馏系统有两个重点：一是组分回流时的取热百分比。研究证明，当塔顶回流温度差是55℃的时候，气液两相实现平衡，塔内的余热可得到有效利用，从而降低能耗。二是常减压蒸馏汽化率。合适的蒸馏汽化率既可以降低能耗又可以增加产量，但是汽化率过高会导致能耗增加，过低就会影响产量。目前还没找到可以直接改变常减压蒸馏汽化率的切实措施，但是可以通过对温度的管控把常减压蒸馏汽化率控制在合适的区间内，进而降低装置的能耗。
⑥将热联蒸馏与催化装置结合使用
为保证换热器使用效率，在常减压蒸馏装置使用中，考虑将热联蒸馏与催化装置结合使用，利用热联合蒸馏技术保证催化装置在输油过程中初底油的成本，利用催化裂化装置对主分馏塔循环油浆使用换热功能。通过这样的方式使常压炉中原油使用量降低，并在对油浆进行换热时，改变使用初底油的方式，提高热联蒸馏与催化装置的使用效率。并且在化装置内部设置自动初底油换热器，将两台机器结合使用，保证原油处在标准温度中，从而降低常减压蒸馏装置能源消耗。
4结语
石油炼化产业是促进我国经济发展主要产业之一，但在石油生产加工过程中存在很多资源浪费现象，对我国石油资源走可持续生产道路有阻碍影响，因此在石油炼化过程中要积极研究如何有效节约生产成本并且不浪费大量石油资源等问题。
参考文献：
[1]刘超.常减压蒸馏装置的节能对策[J].石油化工腐蚀与防护，2014，31（06）：39-42.
[2]莫才颂，林荣雄.常减压蒸馏装置节能优化改造[J].石化技术与应用，2017，35（02）：143-145+149.
[3]贾超亚.常减压蒸馏装置能耗优化与改进措施[J].石油和化工设备，2016，19（07）：91-95.