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【摘要】内孔表面粗糙度质量是评判内孔加工水平的重要标准，为了在数控车加工时提高内孔表面粗糙度质量，本文首先分析了影响内孔表面粗糙度质量的主要原因，并在此基础上探讨了提高内孔表面粗糙度质量的措施。
【关键词】数控车 内孔表面 粗糙度 措施
【中图分类号】TG519.1 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2019）10-0223-02
一、影响内孔表面粗糙度质量的主要原因分析
一是积屑瘤会影响内孔表面粗糙度质量。所谓积屑瘤，就是在钢材或其他塑性材料加工过程中，如果采用中、低速切削就可能导致切屑滞流层粘附于前刀面从而产生积屑瘤。积屑瘤伸出刀刃后，由于距离不相等就会在工件的表面划出纵向犁沟，另外，如果积屑瘤破碎还会使犁沟中断在终点处形成硬点。因此，积屑瘤的存在对于内孔表面粗糙度质量的控制带来极为不利的影响，会影响到其最终的质量。
二是加工过程中出现的塑性变形会影响内孔表面粗糙度的质量。不同材料由于其基本性质会出现很大的不同，在使用数控车进行加工的时候会产生不同程度的塑性变形。金属粘结的情况越严重，内孔表面粗糙度的质量受到的影响就会越大。
三是在加工过程中如果工件和刀刃的相对位置出现变动也会影响内孔表面粗糙度的质量。导致工件和刀刃之间的相对位置出现变动的原因有很多，润滑状况、材料性能以及切屑的不连续性等等都可能引起工件和刀具已校订好的位置出现附加的微量变化，使得内孔表面粗糙度的数值增大影响到其质量。
四是切削液的选择不合理也会影响内孔表面粗糙度的质量。在工件加工的过程中，由于工件表面和刀具之间会产生剧烈的摩擦，形成巨大的切削力，释放出大量的切削热。在这二者的影响下，工件的内孔表面粗糙度就会增加。而切削液的作用就是避免这些状况的产生，如果所选择的切削液不好其作用就发挥不出来，不但起不到保护刀具和工件的效果，还会降低刀具的使用寿命，影响到内孔表面粗糙度的最终质量。
除了以上四个因素以外，会对内孔表面粗糙度质量产生影响的原因还有很多，如：数控车在加工的时候切削速度过高；在进行铰孔时由于铰刀的主偏角过大导致切削刃不处于同一圆周上，在铰孔余量的控制上出现问题，导致余量太大、太小或者是不均匀，而如果在加工过程中铰刀出现碰伤或者过度磨损、切削部分摆差超差、刀具刃口崩刃或有毛刺都会影响内孔表面粗糙度质量。
二、数控车加工提高内孔表面粗糙度质量的措施探讨
要想在数控车加工过程中提高工件的内孔表面粗糙度的质量就必须针对在加工中容易引起质量问题的因素进行对症下药。根据上面分析的影响内孔表面粗糙度质量的因素，可以采取以下几点应对措施：
首先，选择合适的内孔加工刀具。众所周知，在加工的过程中刀具会受到一定程度的磨损。因此，在进行加工之前应该根据工件的材料特性来选择与之相对应的加工刀具，从而保证在内孔加工中刀具不会因为受热或者是其他原因而出现崩刃或有毛刺，从而导致内孔表面粗糙度达不到所要求的标准。选择合适的刀具会在数控车加工中提高内孔表面粗糙度的质量。
其次，选择合适的加工方法。一般而言，数控车内孔加工的主要方法有扩孔、钻孔、铰孔、车孔、镗孔。扩孔是一种半精加工方法，可对已有的孔进行二次加工，其内孔表面粗糙度值可以达到12.5-6.3微米；铰孔可对半精加工的孔进行再加工，从而进一步提高其精度，内孔表面粗糙度值可以达到3.2-0.2微米，分为手铰及机铰两种方式；镗孔是一种将经过镗刀加工出来的孔进行再次加工的方法。它包括粗镗、半精镗以及精镗三种方式，这三种方式所能达到的内孔表面粗糙度是不一样的，粗镗可以达到12.5-6.3微米，半精镗可以达到6.3-3.2微米，而精镗可以达到1.6-0.8微米。通过以上描述我们不难看出，不同的内孔加工方法所能实现的内孔表面粗糙度质量存在着很大的差别。因此，在加工的过程中应该根据对于工件内孔表面粗糙度的具体要求来选择相应的方法，对于其质量进行合理的控制。
最后，选择合适的切削液。切削液在内孔加工中可以起到润滑及冷却的重要作用。在加工中应选择含有表面活性物质如的切削液，确保加工中材料的塑性变形降到最低，提高内孔表面粗糙度质量。
总之，数控车内孔加工中对于工件的质量至关重要，如果工件的质量出现问题就会影响其使用，甚至会在使用中带来安全隐患，因此必须在加工中严格控制工件的质量。而内孔表面粗糙度是影响工件质量的重要指标之一，找到影响内孔表面粗糙度质量的因素，并探索相应的方法对于提高工件的整体质量有很大的帮助。
参考文献：
[1]李志江；表面粗糙度产生原因及影响因素的分析与控制[J]；装备制造技术；2011年11期
[2]睢雪亮；關于表面粗糙度提高途径的探讨[J]；成才之路；2009年6期
【关键词】数控车 内孔表面 粗糙度 措施
【中图分类号】TG519.1 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2019）10-0223-02
一、影响内孔表面粗糙度质量的主要原因分析
一是积屑瘤会影响内孔表面粗糙度质量。所谓积屑瘤，就是在钢材或其他塑性材料加工过程中，如果采用中、低速切削就可能导致切屑滞流层粘附于前刀面从而产生积屑瘤。积屑瘤伸出刀刃后，由于距离不相等就会在工件的表面划出纵向犁沟，另外，如果积屑瘤破碎还会使犁沟中断在终点处形成硬点。因此，积屑瘤的存在对于内孔表面粗糙度质量的控制带来极为不利的影响，会影响到其最终的质量。
二是加工过程中出现的塑性变形会影响内孔表面粗糙度的质量。不同材料由于其基本性质会出现很大的不同，在使用数控车进行加工的时候会产生不同程度的塑性变形。金属粘结的情况越严重，内孔表面粗糙度的质量受到的影响就会越大。
三是在加工过程中如果工件和刀刃的相对位置出现变动也会影响内孔表面粗糙度的质量。导致工件和刀刃之间的相对位置出现变动的原因有很多，润滑状况、材料性能以及切屑的不连续性等等都可能引起工件和刀具已校订好的位置出现附加的微量变化，使得内孔表面粗糙度的数值增大影响到其质量。
四是切削液的选择不合理也会影响内孔表面粗糙度的质量。在工件加工的过程中，由于工件表面和刀具之间会产生剧烈的摩擦，形成巨大的切削力，释放出大量的切削热。在这二者的影响下，工件的内孔表面粗糙度就会增加。而切削液的作用就是避免这些状况的产生，如果所选择的切削液不好其作用就发挥不出来，不但起不到保护刀具和工件的效果，还会降低刀具的使用寿命，影响到内孔表面粗糙度的最终质量。
除了以上四个因素以外，会对内孔表面粗糙度质量产生影响的原因还有很多，如：数控车在加工的时候切削速度过高；在进行铰孔时由于铰刀的主偏角过大导致切削刃不处于同一圆周上，在铰孔余量的控制上出现问题，导致余量太大、太小或者是不均匀，而如果在加工过程中铰刀出现碰伤或者过度磨损、切削部分摆差超差、刀具刃口崩刃或有毛刺都会影响内孔表面粗糙度质量。
二、数控车加工提高内孔表面粗糙度质量的措施探讨
要想在数控车加工过程中提高工件的内孔表面粗糙度的质量就必须针对在加工中容易引起质量问题的因素进行对症下药。根据上面分析的影响内孔表面粗糙度质量的因素，可以采取以下几点应对措施：
首先，选择合适的内孔加工刀具。众所周知，在加工的过程中刀具会受到一定程度的磨损。因此，在进行加工之前应该根据工件的材料特性来选择与之相对应的加工刀具，从而保证在内孔加工中刀具不会因为受热或者是其他原因而出现崩刃或有毛刺，从而导致内孔表面粗糙度达不到所要求的标准。选择合适的刀具会在数控车加工中提高内孔表面粗糙度的质量。
其次，选择合适的加工方法。一般而言，数控车内孔加工的主要方法有扩孔、钻孔、铰孔、车孔、镗孔。扩孔是一种半精加工方法，可对已有的孔进行二次加工，其内孔表面粗糙度值可以达到12.5-6.3微米；铰孔可对半精加工的孔进行再加工，从而进一步提高其精度，内孔表面粗糙度值可以达到3.2-0.2微米，分为手铰及机铰两种方式；镗孔是一种将经过镗刀加工出来的孔进行再次加工的方法。它包括粗镗、半精镗以及精镗三种方式，这三种方式所能达到的内孔表面粗糙度是不一样的，粗镗可以达到12.5-6.3微米，半精镗可以达到6.3-3.2微米，而精镗可以达到1.6-0.8微米。通过以上描述我们不难看出，不同的内孔加工方法所能实现的内孔表面粗糙度质量存在着很大的差别。因此，在加工的过程中应该根据对于工件内孔表面粗糙度的具体要求来选择相应的方法，对于其质量进行合理的控制。
最后，选择合适的切削液。切削液在内孔加工中可以起到润滑及冷却的重要作用。在加工中应选择含有表面活性物质如的切削液，确保加工中材料的塑性变形降到最低，提高内孔表面粗糙度质量。
总之，数控车内孔加工中对于工件的质量至关重要，如果工件的质量出现问题就会影响其使用，甚至会在使用中带来安全隐患，因此必须在加工中严格控制工件的质量。而内孔表面粗糙度是影响工件质量的重要指标之一，找到影响内孔表面粗糙度质量的因素，并探索相应的方法对于提高工件的整体质量有很大的帮助。
参考文献：
[1]李志江；表面粗糙度产生原因及影响因素的分析与控制[J]；装备制造技术；2011年11期
[2]睢雪亮；關于表面粗糙度提高途径的探讨[J]；成才之路；2009年6期