反应挤出聚合技术是指单体或混合单体以螺杆挤出机作为反应器，在无溶剂或只含极少量溶剂的情况下直接本体聚合成聚合物的一种技术。本文以双螺杆挤出机作为反应器，采用苯乙烯(St)与丁二烯(Bd)单体的阴离子活性本体反应挤出聚合技术，合成了一系列结构性能各异的St/Bd共聚物。对甲基丙烯酸甲酯(MMA)采用自由基本体反应挤出聚合技术，合成了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)及其共聚物。对所合成的聚合物的结构等进行了分析，并分析了相关聚合机理。　　论文首先根据发现的阴离子聚合机理，为防止高二烯烃含量易出现凝胶的现象，采用前段聚合强制降低温度的方法，以St/Bd混合单体一次加料的方式，通过加入不同量四氢呋喃(THF)调节剂，合成了不同分子结构的丁苯橡胶(SBR)。采用特有的过氧化氢在四氧化锇作用下对共聚物中双键进行选择性深度氧化降解的方法，消除共聚物中的二烯烃链节。通过1H-NMR、多检测GPC对降解前后的试样进行了表征。发现高丁二烯含量反应挤出机理与低丁二烯含量反应挤出机理不完全相同。THF的加入能调节两种单体竞聚率，减少分子链中的嵌段结构，形成无规共聚结构。采用TEM、DMA、力学性能测试等表征手段，对反应挤出SBR及硫化胶进行了研究，发现其微观结构和材料性能受Bd插入结构和嵌段长度影响很大。　　继而对St/Bd混合单体一次加料法的本体阴离子反应挤出共聚合过程中，螺杆转速、单体流量、聚合温度等过程的调控及异戊二烯(Ip)的引入对反应挤出SBR的结构影响进行了研究和探讨，并对凝胶现象机理进行了推断。结果发现，聚合过程工艺参数的改变对SBR的结构、单体的转化率、分子量分布及凝胶含量都有较大影响。通过异戊二烯的引入和加料方式的转变合成了两种三元集成橡胶(SIBR)，而两次加料的方法合成三元橡胶则较混合单体一次加料法含有更宽的损耗因子峰。　　在上述基础上，通过三次加料法和两次加料偶联法分别合成St-Bd-St三嵌段热塑性弹性体(SBS)。采用GPC、1H-NMR分析其嵌段结构，发现偶联法制得SBS为严格嵌段结构，而三次加料法合成SBS存在少量无规链节。DMA分析表明，共聚物都存在两个损耗峰，对应着两个玻璃化转变温度。在分子量到达一定量时，峰的位置与链节结构有关，而与嵌段长度关系不大。力学性能分析表明，反应挤出三嵌段共聚物的断裂伸长率和拉伸强度与市售商品接近，相比之下，两嵌段共聚物由于链节结构的差异，其力学性能明显低于三嵌段。　　为扩大反应挤出聚合的应用范围，对MMA本体自由基聚合进行了研究。针对反应挤出聚合停留时间受限的不足，拟通过利用自加速效应实现同时提高聚合速率以及分子量的目标。设计并实现了挤出机中MMA的自由基本体聚合。GPC的分析表明，反应挤出PMMA的分子量分布明显优于浇铸聚合产物。此外，通过与马来酸酐(MAH)混合一次加料的方法，实现了MMA-co-MAH共聚物合成。经FTIR、DSC等对均聚和共聚产物分析，发现共聚物的玻璃化温度比均聚物的有显著提高。