本文针对南钢生产预应力钢丝用高碳热轧盘条存在的技术和质量问题，从预应力钢丝拉拔断裂原因分析入手，经实验室与生产现场实验研究以及生产验证，得出以下主要结论： 预应力钢丝拉拔断裂的原因是金相组织不合理，由索氏体、屈氏体和少量的贝氏体的混合组织组成，并有马氏体产生；钢丝芯部马氏体含量大于边部马氏体含量，是由于锰的严重偏析所致。 预应力钢丝用77B热轧盘条中沿轴向存在的条带中富集碳、锰，且含有显微裂纹和孔洞，是连铸坯凝固过程中成分偏析与凝固缩孔、疏松等缺陷造成的。 铌在加入量范围内(＜0.040％)对枝晶有强烈的细化作用，显著减小碳偏析；钒在加入量范围内(0.060％～0.095％)，显著减小碳偏析；钛在加入量范围内(＜0.020％)对碳偏析影响不明显，但显著减轻锰偏析；钒、铌、钛都在不同程度上减轻锰、硅、磷、硫的偏析。 采用改造后的生产线与合理的成分范围，控制开轧温度1000～1050℃，终轧溫度≤850℃，吐丝温度820～850℃，冷却速率范围10～13℃／s，成功生产出Φ13mm预应力钢丝用77B热轧盘条，并已实现正常工业化生产。