印制电路板（PCB）是搭载芯片及元器件的核心集成件,其制造品质决定了通讯、高性能计算机、国防装备等高端装备电子系统的安全性和可靠性,随着电子元器件向集成化、微型化、高性能化趋势发展,PCB制造精度要求也日益增加。PCB制造工艺中的轮廓成形是一道重要的加工工序,其加工方式主要有:剪切加工,模具冲压加工,数控铣削加工。几种加工方式中,PCB数控铣削的成形精度最高（±0.1～0.06mm）。随着电子行业的不断发展,PCB的成形精度要求进一步提高,部分精密PCB成形精度要求达到±0.05mm,现有通用PCB铣床难以实现此类PCB的加工要求,本文针对精密PCB铣削成型加工需求,以市场上主流PCB数控铣床为基础,首次将CCD图像技术引入到PCB加工,在数控铣削定位基础上进行创新,开展带CCD偏差补偿的PCB数控铣床的辅助定位研究,旨在不改变原有机床机构基础上,通过增加辅助机构消除或减少PCB定位误差,从而提高铣床铣削成型精度。首先,根据PCB数控铣床结构及控制特点,对比分析提升其加工精度的技术方案,从经济性及时效性出发,确定了通过增加辅助机构来提升铣床加工精度的技术路线。通过辅助构件对比分析,最终确定技术方案为:在铣床Z轴增加CCD工业相机,通过CCD成像技术,修正初始定位坐标系,有效减少因装夹定位所产生的误差,从而提高铣床加工精度。其次,对PCB数控铣床的加工工艺进行了分析,确定了带CCD偏差补偿的PCB数控铣床工艺路线,该工艺路线简化了原有工艺,能有效避免人工操作误差。确定工艺路线之后,根据加工现场要求,对CCD及其配件进行了选型,并且对CCD测量精度进行了检测,得到了单位像素误差值,印证了选择的合理性。通过分析高端PCB常用的圆形Mark图像特性,确定了坐标点识别及转换方式,根据Mark点坐标建立实际坐标系,再利用仿射变换使实际坐标系和机床加工坐标系重合,从而完成定位工作,消除PCB在人工装夹时的粗定位误差。最后,根据Mark点定位要求,制定了对Mark点的处理工艺路线,处理工艺包括图像获取,图像预处理,轮廓提取和圆心坐标识别等工作。预处理工作包含了去噪、锐化增强、二值化、腐蚀等。测试并分析了哈夫变换和最小二乘法对PCB圆形Mark圆心坐标的提取效果,通过两种方法检测实验的结果对比,确认了哈夫变换更适合应用于PCB圆形Mark点的定位识别,能有效提升PCB的定位精度。采用CCD辅助定位方案后,PCB数控铣床的成型精度能达到±0.05mm,因此本论文研究方案能在不改变PCB数控铣床原有结构基础上,通过增加视觉辅助系统来提升其铣削成形精度,经济性及使用价值较高。