陶瓷零件的快速成型是快速成型技术在陶瓷领域的重要应用，目前适合陶瓷材料快速成型的设备大多需要激光成型，制造成本较高，设备昂贵，并且对材料的要求较高，很难达到经济的目的。为了解决这一难题，提出了层和速凝成型陶瓷件的技术，并以该技术为基础，设计出一种适合陶瓷材料的快速成型装置，该装置的研制改变了传统设备对激光成型的依赖和材料来源昂贵的现状，对陶瓷件的快速成型具有一定的价值。根据基于石蜡的层和速凝技术原理，将系统分为三部分：铺料系统、雕刻系统和控制系统。其中雕刻系统选用数控机床，由数控设备控制刀具雕刻二维截面轮廓；铺料系统固定于数控机床上，工作时与雕刻系统配合使用；控制系统实现各装置的自动控制，提高加工效率。在分析陶瓷零件快速成型机动作原理以及各部件的位置关系的基础上，将铺料系统分为三部分：料斗装置、水平运动装置和竖直运动装置，分别实现盛放成型材料、料斗水平往返和铺料台竖直下降等功能；利用Pro/E软件对各装置进行了虚拟设计和装配，并对关键部件如滚珠丝杠、同步带、步进电机等进行选型和校核。在对装置简化的基础上，利用ADAMS软件对装置进行了运动仿真分析，模拟了装置在实际运行过程中的受力和工作情况，得到了铺料台在竖直方向的速度、加速度和丝杠受力情况曲线图，表明机构可以平稳运行，进而验证了设计的可行性。利用Workbench分别对竖直和水平运动装置进行了静力学分析，得到机构在极限负载下的变形量和应力分布，并以此为依据对铺料台进行了改进设计。分析了快速成型机的工作原理、工艺要求和顺序运动流程，在此基础上对PLC的I/O接口进行分配，利用STEP7Micro/WIN32对程序进行了仿真，得到系统仿真输出结果，结果表明输出结果与预先设定结果一致，可以满足自动控制的要求。