近年来,全球电动汽车（EV）行业发展迅速,镍需求随之增长。镍主要从红土矿或硫化矿石中提取,少量来自铜、铂族金属（PGM）精炼副产品。红土镍矿是全球原生镍生产的主要原料,印度尼西亚的红土镍矿储量位列世界第一。2020年1月起,印尼政府实施原矿出口禁令,规定红土镍矿仅能在国内加工。为满足电动汽车行业需求,多个镍加工设施在印尼新建,青美邦新能源材料公司是其中之一（本研究所需的实验在这里完成）。研磨、破碎是镍冶炼工序中的关键步骤,磨矿过程会消耗大量能源。目前,尚缺乏对印尼褐铁型红土镍矿磨矿行为及性能的系统性研究。为满足电动汽车行业激增的需求,印尼需大量加工褐铁型红土镍矿,其研磨、破碎工序将消耗大量能源。本研究拟通过优化印尼褐铁型红土镍矿研磨过程参数（球分配比、球填充比、球料比和矿浆密度）,降低磨矿工艺能耗。此外,研究了不同磨矿时间、磨矿目标下产物的化学成分;将所得优化球磨参数与青美邦新能源材料公司中使用的参数进行了比较。所得结论如下:采用可得区法（AR）研究了球分配比对球磨性能的影响。结果表明:在0.5、1、2 min磨矿时间下观察到大量团聚颗粒;在M1-M2和M2-M3图的峰值点处,约14%的进料粒度保留在研磨产品中;当球径为100%15 mm时,达到d86=74μm时的磨矿时间约为362 s。采用响应曲面法研究了球填充率、球料比、矿浆浓度对进料尺寸百分比的影响。结果表明:矿浆浓度对进料尺寸百分比的影响最显著;降低球填充率、提高球料比会降低进料尺寸百分比;增加球料比会降低进料尺寸百分比,但适用的矿浆浓度范围更广;通过最大化球填充率和最小化球料比,可以获得更高的研磨生产率。通过对比化学成分可知,研究所用褐铁型红土镍矿适用于高压釜进料,浸出工序前无需分离处理;螺旋溜槽、振动台和磁选等分离工艺可用于提取Fe和Cr2O3。实验结果表明:提升研磨时间和研磨目标,可以提升Ni、Co提取率,其他元素、氧化物含量提升。对比了优化条件和青美邦生产条件下研磨产品百分比。结果表明:随着时间的减少,使用优化参数值研磨后获得的研磨产品百分比（-0.074 mm）更高.可提高材料吞吐量,与研磨时间为6.02 min时的材料吞吐量相比。优化参数将材料吞吐量增加到使用青美邦参数值时的43%。